ГОСТы для бетона. Последние издания и поправки 2020
*(обновлено 15.05.2020)
— ГОСТы на бетон
— ГОСТы на цемент
— ГОСТы на песок
— ГОСТы на щебень
— ГОСТы на добавки
Бетон
— ГОСТ 7473-2010 Смеси бетонные. Технические условия (с поправкой от 12.09.2019)
Содержит требования к технологическим характеристикам бетонных смесей, процедурам контроля их приготовления, оценке соответствия показателей их качества, а также количеству бетонной смеси, отпускаемой потребителю. Устанавливает распределение технической ответственности между заказчиком, производителем (поставщиком) и потребителем бетонной смеси в части получения бетонных и железобетонных конструкций и изделий, соответствующих всем предъявляемым к ним требованиям.
— ГОСТ 10060-2012 Бетоны. Методы определения морозостойкости. Общие требования (с поправкой от 23.
04.2019)
Устанавливает базовые и ускоренные методы определения морозостойкости.
— ГОСТ 10180-2012 Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам
Устанавливает методы определения предела прочности бетонов на сжатие, осевое растяжение, растяжение при раскалывании и растяжение при изгибе путем разрушающих кратковременных статических испытаний специально изготовленных контрольных образцов бетона.
— ГОСТ 10181-2014 Смеси бетонные. Методы испытаний
Устанавливает правила отбора проб и методы определения удобоукладываемости, средней плотности, пористости, расслаиваемости, температуры и сохраняемости свойств бетонной смеси.
— ГОСТ 25192-2012 Бетоны. Классификация и общие технические требования
Стандарт устанавливает классификацию бетонов и общие технические требования к ним.
— ГОСТ 26633-2015 Бетоны тяжелые и мелкозернистые.
Технические условия
Устанавливает технические требования к тяжелым и мелкозернистым бетонам, правила их приемки, методы контроля.
— ГОСТ 25820-2014 Бетоны легкие. Технические условия
Устанавливает технические требования к легким бетонам, правила приемки и методы контроля.
— ГОСТ 27006-2019 Бетоны. Правила подбора состава
Устанавливает правила подбора, назначения и выдачи в производство состава бетона на предприятиях и строительных организациях при изготовлении сборных бетонных и железобетонных изделий и конструкций и бетонной смеси для монолитных конструкций и сооружений, а также при обосновании производственно-технических норм расхода материалов.
Скачать ГОСТы
Цемент
Устанавливает методы испытаний для определения нормальной густоты, сроков схватывания цементного теста, а также равномерности изменения объема цемента.
— ГОСТ 310.4-81 Цементы. Методы определения предела прочности при изгибе и сжатии
Устанавливает методы испытаний для определения предела прочности при изгибе и сжатии.
— ГОСТ 30744-2001 Цементы. Методы испытаний с использованием полифракционного песка
Устанавливает методы испытаний цемента с использованием полифракционного песка.
— ГОСТ 31108-2016 Цементы общестроительные. Технические условия
Устанавливает требования к цементам и компонентам вещественного состава этих цементов.
Скачать ГОСТы
Песок
— ГОСТ 8736-2014 Песок для строительных работ. Технические условия
Устанавливает технические требования и правила приемки песка.
— ГОСТ 8735-88 Песок для строительных работ. Методы испытаний (с поправкой от 14.12.2018)
Устанавливает методы испытаний.
Скачать ГОСТы
Щебень
— ГОСТ 8267-93 Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия
Устанавливает правила приемки и методы контроля щебня и гравия из плотных горных пород.
— ГОСТ 8269.0-97 Щебень и гравий из плотных горных пород и отходов промышленного производства для строительных работ. Методы физико-механических испытаний (с поправкой от 12.09.2019)
Устанавливает порядок выполнения физико-механических испытаний.
Скачать ГОСТы
Добавки
— ГОСТ 30459-2008 Добавки для бетонов и строительных растворов. Определение и оценка эффективности
Устанавливает требования к методам испытаний добавок, которые следует учитывать при оценке их эффективности действия в смесях, бетонах и растворах в соответствии с критериями эффективности по ГОСТ 24211.
— ГОСТ 24211-2008.
Добавки для бетонов и строительных растворов. Общие технические условия (с поправкой от 12.09.2019)
Устанавливает классификацию и критерии технологической и технической эффективности действия добавок в смесях, бетонах и растворах. В зависимости от области применения к добавкам могут предъявляться дополнительные требования, устанавливаемые в нормативных или технических документах на добавки конкретного вида.
Скачать ГОСТы
Вы можете задать вопрос или оставить комментарий к этой статье в нашей группе ВКонтакте!
После этой статьи обычно читают:
Добавка перестала пластифицировать! Почему и как решить
Трещины в бетоне. Виды, причины и профилактика появления
Как продлить сохраняемость бетонной смеси?
Остались вопросы? Свяжитесь с нами!
Телефон: 8 (800) 555 29 32
Мы в ВК: https://vk.com/bsrbest
WhatsApp: +7-981-948-85-20
Подпишитесь на нашу email-рассылку, чтобы не пропускать новые статьи!
Подписаться на рассылку
Вернуться к спискуГОСТы на бетон и бетонные смеси, стандарты бетона
- ГОСТ 9128-97
Смеси асфальтобетонные дорожные, аэродромные и асфальтобетон.
Технические условия.
Технические условия.- ГОСТ 7473-94
Смеси бетонные. Технические испытания.
- ГОСТ 5802-86
Растворы строительные. Методы испытаний.
- ГОСТ 53231-2008
Бетоны. Правила контроля и оценки прочности.
- ГОСТ 51263-99
Полистеролбетон. Технические условия.
- ГОСТ 30459-96
Добавки для бетонов. Методы определения эффективности.
- ГОСТ 29167-91
Бетоны. Методы определения характеристик трещиностойкости (вязкости разрушения) при статическом разрушении.
- ГОСТ 28570-90
Бетоны. Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкций.
- ГОСТ 28013-98
Растворы строительные. Общие технические условия.
- ГОСТ 27677-88
Бетоны. Общие требования к проведению испытаний.
- ГОСТ 27006-86
Бетоны.
Правила подбора состава.
Правила подбора состава.- ГОСТ 27005-86
Бетоны лёгкие и ячеистые. Правила контроля средней плотности.
- ГОСТ 26633-91
Бетоны тяжёлые и мелкозернистые. Технические условия.
- ГОСТ 26134-84
Бетоны. Ультразвуковой метод определения морозостойкости.
- ГОСТ 25881-83
Бетоны химически стойкие. Методы испытаний.
- ГОСТ 25820-83
Бетоны лёгкие. Технические условия.
- ГОСТ 25592-91
Смеси золошлаковые тепловых электростанций для бетонов. Технические условия.
- ГОСТ 25485-89
Бетоны ячеистые. Технические условия.
- ГОСТ 25246-82
Бетоны химически стойкие.
- ГОСТ 25214-82
Бетон силикатный плотный.
- ГОСТ 25192-82
Бетоны. Классификация и общие технические требования.
- ГОСТ 24545-81
Бетоны. Методы испытаний на выносливость.
- ГОСТ 24544-81
Бетоны. Методы определения деформаций усадки и ползучести.
- ГОСТ 24452-80
Бетоны. Методы испытаний.
- ГОСТ 24316-80
Бетоны. Метод определения тепловыделения при твердении.
- ГОСТ 24211-91
Добавки для бетонов. Общие технические требования.
- ГОСТ 23732-79
Вода для бетонов и растворов. Технические условия.
- ГОСТ 22783-77
Бетоны. Метод ускоренного определения прочности на сжатие.
- ГОСТ 22690-88
Бетоны. Определение прочности механическими методами неразрущаего контроля.
- ГОСТ 22685-89
Формы для изготовления контрольных образцов бетона. Технические условия.
- ГОСТ 20910-90
Бетоны жаростойкие.
Технические условия.
Технические условия.- ГОСТ 18105-86
Бетоны. Правила контроля прочности
- ГОСТ 17624-87
Бетоны. Ультразвуковой метод определения прочности.
- ГОСТ 17623-87
Бетоны. Радиоизотопный метод определения средней плотности
- ГОСТ 13087-81
Бетоны. Методы определения истираемости.
- ГОСТ 12852.6-77
Бетон ячеистый. Метод определения сорбционной влажности.
- ГОСТ 12852.5-77
Бетон ячеистый. Метод определения коэффициента паропроницаемости.
- ГОСТ 12852.0-77
Бетон ячеистый. Общие требования к методам испытаний.
- ГОСТ 12730.5-84
Бетоны. Методы определения водонепроницаемости.
- ГОСТ 12730.4-78
Бетоны. Методы определения показателей пористости.
- ГОСТ 12730.3-78
Бетоны.
Метод определения водопоглощения.
Метод определения водопоглощения.- ГОСТ 12730.2-78
Бетоны. Метод определения влажности.
- ГОСТ 12730.1-78
Бетоны. Методы определения плотности.
- ГОСТ 12730.0-78
Бетоны. Общие требования к методам определения плотности, влажности, водопоглощения, пористости и водонепроницаемости.
- ГОСТ 10181.4-81
Смеси бетонные. Методы определения расслаиваемости.
- ГОСТ 10181.3-81
Смеси бетонные. Методы определения пористости.
- ГОСТ 10181.2-81
Смеси бетонные. Метод определения плотности.
- ГОСТ 10181.1-81
Смеси бетонные. Методы определения удобоукладываемости.
- ГОСТ 10181.0-81
Смеси бетонные. Общие требования к методам испытаний.
- ГОСТ 10180-90
Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам.
- ГОСТ 10060.4-95
Бетоны. Структурно-механический метод ускоренного определения морозостойкости.
- ГОСТ 10060.3-95
Бетоны. Дилатометрический метод ускоренного определения морозостойкости.
- ГОСТ 10060.2-95
Бетоны. Ускоренные методы определения морозостойкости при многовариантном оттаивании и замораживании.
- ГОСТ 10060.1-95
Бетоны. Базовый метод определения морозостойкости.
- ГОСТ 10060.0-95
Бетоны. Методы определения морозостойкости. Общие требования.
АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ ЛИНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ПОЛИСТИРОБЕТОННЫХ БЛОКОВ производительностью 100 м3/смена
Технические характеристики линии
| Емкость | 100 м 3 /смена (200 м 3 /день) |
| Потребляемая мощность | 81 кВт/ч |
| Использование воды | ~15 тонн/смена |
| Использование цемента | ~33 тонны/смена |
| Утилизация полистирола | ~1 тонна/смена |
| Производство | блоки стеновые мелкие по ГОСТ 21520-89, ГОСТ 51263-99 |
| Требуемая площадь производственного помещения | не менее 1000 м 2 |
| Высота потолка в зоне смешения | не менее 6 м* |
| Высота потолка в производственной зоне | не менее 3 м* |
| Температура окружающей среды | не ниже +15 o С |
| Требуемый персонал | 12 рабочих, 1 начальник производства/прораб |
ПРЕИМУЩЕСТВА
Автоматизация управления процессами
На производственных линиях используются электронные системы для контроля загрузки и дозирования сырья в зоне смешивания.
В системах управления предусмотрены функции регистрации и контроля сырья. Зона смешивания контролируется одним оператором. В зоне раскроя имеется раскройный станок, которым также управляет один оператор. Процесс демонтажа формы и укладки блоков автоматизирован.
Точность дозирования
Сырье подается на весы с тензодатчиками и весовым контроллером, позволяющим точно дозировать.
Большая емкость
Высокая производительность обеспечивается автоматизированной системой загрузки и дозирования сырья, а также высокой скоростью заполнения смесителя водой и сырьем. Мощный раскройный станок обеспечивает высокую скорость резки монолита на блоки заданного размера.
Высокое качество
Система автоматизации технологических процессов обеспечивает высокое качество продукции и гарантирует точность дозирования, а также стабильный и однородный состав, что позволяет нам предоставлять качественную и конкурентоспособную продукцию.
СЫРЬЕ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОЛИСТИРОЛБЕТОНА
- Вяжущее. В качестве вяжущего используется портландцемент или шлаковый портландцемент марок М-400 и М-300 по ГОСТ 10178.
В качестве вяжущего используется портландцемент или шлаковый портландцемент марок М-400 и М-300 по ГОСТ 10178. - Совокупность. Гранулированный полистирол, вспененный один или несколько раз, служит заполнителем.
- Вода для затворения. Вода соответствует требованиям ГОСТ 23732.
- Разделительная смазка для форм. Смазки для пресс-форм SDF или другие антиадгезивы используются для обеспечения эффективного удаления пресс-форм.
- Силикатный компонент* Используется для производства полистиролбетона высокой плотности.
- Химические добавки. Химические добавки (воздухововлекающие, пластифицирующие, регуляторы отверждения) должны соответствовать требованиям ГОСТ 24211.
КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
1.
Приготовление полистирольной смеси
Пенополистирол
Сырье (гранулы полистирола) подается в приемный бункер устройства предварительного вспенивания, затем с помощью шнекового конвейера подается в камеру предварительного вспенивания. Гранулы полистирола впервые вспениваются в камере предварительного вспенивания с помощью водяного пара, вырабатываемого в парогенераторе. После расширения полистирол направляется на конвейер сушки гранул для снижения их влажности и аэрации. После сушки гранулы с помощью пневмотранспортной системы транспортируются в бункеры старения. Второе или многократное (при необходимости) вспенивание гранул полистирола выполняется так же, как и первое вспенивание.
Добавление воды в смеситель
Дозирование воды осуществляется с помощью электронного дозатора воды. Оператор участка смешивания устанавливает на пульте управления необходимое количество воды и запускает цикл загрузки смесителя.
Загрузка смесителя сырьем
Весовые дозаторы загружаются сырьем (цементом и кремнеземистым компонентом, если он используется) с помощью весового регулятора, аналогично загрузке пенополистирола в объемный дозатор. Загрузка цемента осуществляется с помощью винтового конвейера, а полистирола — с помощью системы пневмотранспорта. Затем цемент выгружают из дозатора в смеситель, смесь перемешивают в течение 2-3 минут до однородности. По готовности дозатор химдобавки дозирует воздухововлекающую добавку, затем полистирол подают в смеситель и смесь перемешивают 1-2 минуты. В режиме реального времени оператор следит за всеми процессами, происходящими в смесительном отделении. При необходимости оператор может отрегулировать или изменить полученную рецептуру, время смешивания и другие технологические параметры на панели управления. Оборудование может работать как в автоматическом, так и в ручном режиме.
2. Формовочный блок
Готовая смесь выливается через вентиль смесителя в емкость 0,85 куб.
м плесень. Форма заполняется сразу. Форма состоит из основания и съемных взаимозаменяемых стенок. Перед отливкой форму смазывают и транспортируют в смесительную секцию, где производится отливка.
3. Старение блока
После отливки форма транспортируется по железной дороге на участок выдержки, где блок выдерживается до тех пор, пока он не наберет прочности, достаточной для снятия стенок. Прочность, достаточная для снятия стен, может быть достигнута в течение 4-7 часов и зависит от плотности полистирола, активности цемента, температуры и т.д.
4. Демонтаж форм и резка массивов
После набора массивом необходимой прочности форму, содержащую массив, передают к демонтажной машине по рельсовым путям, основание формы закрепляют на рельсовом пути. Затем четыре стенки формы снимаются и поднимаются с помощью захвата. После демонтажа формы основу формы и массив переносят на участок резки. Затем свободные стены крепятся к свободному основанию, которое находится на соседней железной дороге.
Закрытая форма направляется в секцию заливки. Массив разрезается на блоки заданных размеров на режущем агрегате АРК-004. На раскройном участке расположены два отдельных последовательных модуля для вертикальной и горизонтальной резки массива.
Основание пресс-формы фиксируется захватом на вертикальном модуле, в то время как оператор запускает вертикальный модуль. Двигаясь по направляющим, модуль рассекает массив в вертикальной плоскости и подрезает его с обоих концов. После вертикальной резки основание формы с массивом переносится в зону горизонтального модуля, фиксируется захватом, после чего разрезается в горизонтальной плоскости на блоки заданных размеров, а также нижний слой и верхушка срезана.
Пока работает горизонтальный модуль, в зону вертикального модуля подается следующий массив. Таким образом, происходит резка двух массивов одновременно, что обеспечивает высокую производительность линии.
5. Укладка блоков на поддоны, упаковка и хранение
Форма-основа с вырезанным массивом передается на узел укладки блоков.
Основание пресс-формы фиксируется на рельсе. Затем половину распила массива с помощью захвата укладывают на поддон. Для того, чтобы укомплектовать поддон, восемь блоков укладываются вручную. Затем укладывается вторая половина массива, а также восемь блоков вручную (в зависимости от их габаритов). Поддон с блоками обтянут стрейч-пленкой.
6. Блок тепловлажностной обработки
В зависимости от климатической зоны и вида изготавливаемого материала блоки, укладываемые на поддоны, могут набирать сортную прочность на складе готовой продукции или при термовлажностной обработке. Термовлажностная обработка блоков необходима для ускорения набора прочности блоков. Тепловлагообработка заключается в том, что блоки выдерживают в камере от 8 до 12 часов при температуре от +40 до 60оС. Режим тепловлажностной обработки также зависит от плотности материала, активности цемента и определяется заказчиком для каждого конкретного вида выпускаемой продукции.
7.
Переработка отходов резки
При резке блок обрезается с обеих сторон и срезается верхняя корка. Хорошая идея — разбить эти отходы с помощью DG-1 Crasher. Crasher позволяет измельчать стружку полистиролбетона размером от 0 до 30 мм. Измельченный материал можно использовать в качестве насыпного утеплителя для утепления крыш, чердаков, полов и т. д. Использование этого дробилки сделает ваше производство практически безотходным.
СПЕЦИФИКАЦИЯ ЛИНИИ
Н | Имя | Количество |
Участок хранения, подготовки и отгрузки сырья | ||
| 1 | Шнековый конвейер для цемента (L = 6 м*, мотор-редуктор (Италия), N = 4 кВт) | 2 |
Зона пенополистирола | ||
| 1 | Преддетандер ПНД-500 (N – 3,3 кВт) | 1 |
| 2 | Парогенератор ПАР-50 (N – 35 кВт, 50 кг/ч) | 1 |
| 3 | Конвейер для сушки гранул EPS (N – 3 кВт) | 1 |
| 4 | Бункер для старения гранул пенополистирола 40 м 3 | 10 |
| 5 | Пневматическая транспортная система (N – 6 кВт) | 1 |
Зона смешения | ||
| 1 | Электронная система управления (включая дозатор воды + подкачивающий насос) | 2 |
| 2 | Весовой дозатор цемента (тензодатчики, пневматический затвор, диапазон взвешивания до 600 кг) | 2 |
| 3 | Дозатор объемный EPS 2,0 м 3 (датчик уровня, пневматическая заслонка) | 2 |
| 4 | Полистиролбетономешалка РСГ-2000 (Н – 11 кВт, В – 2,0 м 3 ) | 2 |
| 5 | C200LB40 Компрессор (8-10 атм. , 500 л/мин) | 1 |
| 6 | Дозатор химических добавок | 2 |
Зона резки блока | ||
| 1 | АРК-004 Автоматический раскройный комплекс для вертикальной и горизонтальной распиловки массива (N – 19,5 кВт) | 2 |
| 2 | Форма для заливки ФМ-0,91 м 3 (В – 0,91 м 3 ). | 110 |
| 3 | Трансферная тележка | 6 |
| 4 | Комплекс для демонтажа пресс-форм (N = 2,0 кВт) | 1 |
| 5 | Комплекс для укладки блоков на поддоны (N=2,5 кВт) | 1 |
Участок переработки отходов резки | ||
| 1 | Дробилка ДГ-1 (N – 4,5 кВт) | 1 |
РАСХОД МАТЕРИАЛА* НА 1 м
3 ПОЛИСТИРОБЕТОН Д-450| Материал | Количество |
| Цемент (М 400, М 300), кг | 330 |
| ЭПС, кг | 10 |
| Вода, л | 150 |
| Воздухововлекающая добавка, кг | 0,2-1,0 |
| Химическая добавка, кг | ** |
* Рецептуры корректируются с учетом свойств сырья, выбранного заказчиком.
** Тип и количество добавок определяются на этапе проектирования бетона.
ОБЩИЕ
Для снижения затрат заказчика линия поставляется без силоса для цемента, бункера для песка и перил для транспортировки формы. Заказчику предоставляются чертежи для самостоятельного изготовления этих узлов.
Кроме того, заказчик несет ответственность за подогрев воды до +35…+40°С и устройство пропарочных камер. Работа линии в 2 смены требует дополнительных фундаментов опалубки.
Гарантийный срок на поставляемое оборудование составляет 12 месяцев. Комплектация каждой единицы оборудования указана в договоре, паспорте оборудования и Акте сдачи-приемки.
Специалисты «Сибирских строительных технологий» (СКТ) проектируют размещение оборудования на производственном объекте заказчика. Оборудование устанавливается по макету силами и за счет заказчика. Заказчику предоставляется схема расположения оборудования (чертежи) для соответствующих помещений и подробная иллюстрированная инструкция по установке.
После того, как заказчик завершит монтаж и подключение оборудования, СКТ выполняет следующие работы:
• ввод оборудования в эксплуатацию;• конструкция из полистиролбетона;
• оптимизация технологии производства;
• обучение персонала заказчика.
Заказчик несет ответственность за соблюдение всех правил техники безопасности, требований по охране труда и окружающей среды, а также других локальных нормативных актов.
Заказчик берет на себя все расходы по транспортировке и размещению персонала SCT на период проведения работ. Оптимизация технологии включает в себя оптимизацию состава бетона на основе предоставленного заказчиком сырья. SCT предоставляет услуги поддержки.
После ввода оборудования в эксплуатацию заказчику предоставляется техническая документация, включающая:
• технические регламенты на производства;• технологическая схема;
• должностные инструкции;
• инструкции по технике безопасности;
• ГОСТы.
УСЛОВИЯ ПОСТАВКИ
Стоимость указана для EXW-Новосибирск (Россия) и не включает стоимость растаможки и пересылки. Срок изготовления оборудования: от 30 рабочих дней с момента поступления предоплаты.УСЛОВИЯ ОПЛАТЫ
Оплата 1—70% от стоимости контракта в течение 5 дней с момента подписания контракта.
Оплата 2—30% от стоимости контракта в течение 5 дней с момента получения подтверждения о готовности оборудования к отгрузке.
СРАВНЕНИЕ МЕЖДУНАРОДНЫХ СТАНДАРТОВ ИСПЫТАНИЙ ЦЕМЕНТА И БЕТОНА НА ПРОЧНОСТЬ ПРИ СЖАТИИ
Исследовано и написано Вано Натидзе Вано НатидзеВано Натидзе
Управляющий директор CST Instruments Limited, Concrete Smart Test Limited
Опубликовано 20 августа 2020 г.
+ Подписаться
CemTest и ConcTest инструментов CST разработаны в соответствии со стандартами EN BS, которые совместимы со стандартами большинства стран Западной и Восточной Европы, включая российский стандарт ГОСТ.
Результаты испытаний наших инструментов будут соответствовать этим стандартам и будут приемлемы для всех отраслей промышленности в этих странах.
Однако некоторые характеристики цемента по стандарту ASTM C150/C150M–15 для портландцемента существенно отличаются от принятых в нормах российской и европейской промышленности;
Например:
а) Физические характеристики цемента согласно европейским стандартам, соответственно EN196-1: 1995; EN196-9:1995, EN197-1:2011 и EN197-2:2014, по сравнению с ГОСТ 31108-2016 РФ и методами испытаний цемента по ГОСТ 30744-2001 практически полностью унифицированы, при этом результаты практически такой же.
б) Методы определения удельной поверхности и времени схватывания цементов относительно близки между собой по стандартам, принятым в цементной промышленности во всем мире, поэтому характеристики цементов по ASTM C150/C150M–05 могут быть сопоставимы с цементами по стандартам EN и ГОСТ;
· Прочность на сжатие образцов цемента по ЕН196-1:1995 и ГОСТ 30744-2011 определяют на цементно-песчаном растворе состава 1:3 при В/Ц = 0,5 путем испытания половинок Призмы 4 x 4 x 16 см, отвержденные в воде при температуре 20 ± 2 °C.
· В соответствии с ASTM C109/109M-05 прочность на сжатие определяют путем испытания кубов с ребром 50 мм, изготовленных из цементно-песчаного раствора состава 1:2,75 с водоцементным отношением = 0,485 ; образцы отверждают в воде при температуре 23 ± 3 °С.
Следовательно, результаты прочности цемента на сжатие по нормам EN и ГОСТ против ASTM будут неодинаковы и могут сравниваться только приблизительно, хотя разница должна быть минимальной.
Прибор CemTest можно использовать для проверки прочности цемента на сжатие в соответствии со стандартами ASTM, используя следующие значения характеристик цемента, определенные тем же стандартом:
Водоцементное отношение: 0,485
Температура отверждения: 23 °C
Есть лишь небольшая разница в цементно-песчаном составе 1:3 и 1:2,75;
Но так как мы работаем с приемлемым приблизительным запасом, это не имеет значения, так как результаты прочности цемента на сжатие будут одинаковыми с минимальной разницей.
При испытании бетона на его прочность на сжатие в соответствии со стандартом EN BS 12390-3 используются кубические образцы со стороной 10 или 15 см, в то время как по сравнению со стандартами ASTM при испытаниях используются цилиндрические образцы бетона.
Прибор ConcTest можно использовать для проверки прочности свежесмешанного бетона на сжатие в соответствии со стандартами ASTM, используя значения характеристик бетона, определенные тем же стандартом, а именно:
Фактическая прочность цемента на сжатие в соответствии со стандартом ASTM
Вода / цементное отношение: 0,485
Цементная нормальная паста по стандарту ASTM
Температура отверждения: 23 °C
В производственной практике принято, что результаты испытаний бетонного куба по стандартам EN обычно ниже на 25 % по сравнению с цилиндрическими проставками испытания в соответствии со стандартами ASTM.
Результаты испытаний образцов свежезамешанного бетона на прочность при сжатии с помощью наших стандартов прибора ConcTest соответствуют этому предположению.
Таким образом, можно с уверенностью сказать, что прибор ConcTest можно использовать для испытаний в соответствии со стандартами EN и ASTM.
ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ ЧАСТЬ (4/4): ИСПЫТАНИЯ БЕТОНА И ЦЕМЕНТА НА ПРОЧНОСТЬ ОТ 28 ДНЕЙ ДО МЕНЕЕ 10 МИНУТ
30 июня 2020 г.
ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ ЧАСТЬ (3/4): ИСПЫТАНИЯ БЕТОНА И ЦЕМЕНТА НА ПРОЧНОСТЬ ОТ 28 ДНЕЙ ДО МЕНЕЕ 10 МИНУТ
23 июня 2020 г.
ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ ЧАСТЬ (2/4): ИСПЫТАНИЯ БЕТОНА И ЦЕМЕНТА НА ПРОЧНОСТЬ ОТ 28 ДНЕЙ ДО МЕНЕЕ 10 МИНУТ
16 июня 2020 г.
