Пресс самодельный для опилок: как сделать, чертежи, лучшие варианты – Интересная конструкция пресса для изготовления топливных брикетов

Содержание

Интересная конструкция пресса для изготовления топливных брикетов

Наш мир не стоит на одном месте, поэтому самые ультрасовременные технологии проявляют себя в таких отраслях, в которых как может показаться придумать что-то новое совершенно не возможно! Самым ярким тому доказательством, которое смело можно привести здесь в виде примера, являются топливные брикеты. Или как их многие называют — евродрова. Это все та же древесина которой отапливались наши предки, но за счет того, что в процессе брикетирования она получила некоторые новые свойства, за счет которых она может сгорать с большей эффективностью.

Для создания топливных брикетов не нужны какие-нибудь запрещенные технологии, космические наработки и т.д. В основе простейшего станка для брикетирования лежит обычный пресс. Поэтому наладить производство таких дров, с некоторыми улучшенными свойствами по отношению к обычным дровам, дело вполне реальное. Топливный брикет — это измельченная древесина, разнообразные стружки, опилки, угольные отходы и даже шелуха от семечек, которые спрессованы в определенную форму, удобную для хранения и транспортировки. Так же имеются и другие достоинства данного вида топлива. Вот некоторые из них:

Увеличенная температура горения и соответственно более высокая теплоотдача. Так как брикеты спрессовываются под большим давлением, то, соответственно имеют большую плотность, что позволяет им дольше гореть по сравнению с топливом такого же объёма. Брикеты уменьшают количество образования сажи и золы. И многое другое.

Вот о таком станке, который своими руками изготовил автор Ютуб-канала МихалычTV или своими руками и пойдет речь в данной статье.

Для работы необходимы:
сварочный станок
болгарка
дрель со сверлами разного диаметра

Шаг 1.
Автор приступает к изготовлению загрузочных бункеров. Для этого используется профильная труба квадратного сечения. Отпиливаются 4 заготовки необходимого размера, в которых сначала накерниваются места для отверстий, а потом высверливаются сами отверстия во всех всех заготовках со всех 4 сторон. После данной процедуры поверхности подвергаются шлифовке как изнутри, так и снаружи. Далее все детали сваривают, предварительно поставив между ними проволоку диаметром 6 мм. Это нужно для того, чтобы во время прессовки топливной массы из нее свободно выходила влага. Для того чтобы масса при загрузке не забивала межъемкостные промежутки, там будут приварены заглушки из той же проволоки.

Шаг 2.
Нарезаются 4 металлические полосы, которые будут играть роль юбки на загрузочных емкостях. Служат они ограничителями, чтобы во время загрузки топливная смесь не выпадала за пределы емкостей. После автор изготавливает дно для емкостей. Оно должно быть открывающимся, чтобы полученные брикеты можно было легко и удобно извлечь из станка. Отрезается пластина, которая усиливается по бокам ребрами жесткости из профильной трубы или уголков. Это важный момент так как на эту часть станка будет приходиться вся нагрузка при работе пресса. В дне тоже делаются отверстия. Изготавливается шарнирное соединение для открывания дна.

Далее автор изготавливает так называемые поршни, которые будут входить внутрь загрузочных емкостей и прессовать смесь. Для этого к пластине приваривается 4 куска профильной трубы, на концах которых приварены площадки, размером как и диаметр загрузочных емкостей. Эти площадки будут давить на смесь и прессовать ее. Верх поршневой группы усиливается уголками. На нем будет установлен гидравлический домкрат.

Интересная конструкция пресса для изготовления топливных брикетов

Шаг 3.
Автор начинает собирать изготовленные части в единое целое. Приваривается к основе ограничивающая юбка и опоры станка. Ставится дно.

Шаг 4.
К основанию станка привариваются упоры для гидравлического домкрата. Сам домкрат установлен на крышку поршневой группы и на поперечную перекладину, к которой он закреплен с помощью уголков на подвижное болтовое соединение. Имеющаяся сбоку длинная рукоять помогает в поднятии домкрата и поршневой группы для закладки топливной смеси. Конечно это очень неудобно и в плане загрузки, и в плане эксплуатации станка. Но тем не менее идея достаточно интересная и работоспособная.

Вот, по словам автора, результат работы данного станка. Загружая большее или меньшее количество смеси, на выходе получаем брикеты нужного вам размера.

Источник

Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Станок для изготовления опилок своими руками

В связи с высокими ценами на строительный материал, владельцы частных домов и просто желающие построить бытовое сооружение, задумываются об удешевлении работы. В данном случае отличным помощником послужит щепорез. С его помощью производят материал для строительных блоков, из которых впоследствии создают постройку. На момент завершения строительства не следует прятать агрегат до следующей потребности возведения помещения, оборудование пригодится для переработки отходов, собравшихся после весенней или осенней уборки сада.

Для того, чтобы не тратить деньги на приобретение нового оборудования, можно сделать щепорез своими руками. Для изготовления агрегата требуется внимательно изучить конструкцию устройства, создать чертежи, собрать необходимые детали и набор инструментов.

Из каких элементов состоит станок для щепы

Станок для щепы обладает несложной конструкцией, которая приводится в действие при помощи главного элемента – электрического или бензинового двигателя.

Комплектация устройства состоит из данных составляющих:

корпус съемного типа для безопасности работы и облегчения задачи замены запчастей;
вал, который соединен с электрическим двигателем посредством шкива;
диск, оснащенный тремя острыми ножами, собственно которые и производят измельчение древесного материала;
группы, состоящие из молотков, производящих свободное вращение;
электрический или бензиновый двигатель внутреннего сгорания;
рама;
резервуар для помещения в него перерабатывающегося материала, выполненный в виде воронки;
сито с ориентировочным размером ячеек в 2 см;
выходной элемент для получения готового древесного сырья.

Дробилку для щепы применяют в качестве измельчителя древесного материала до кусочков с длиной 2,5 см и шириной 0,5 см, что отлично подходит для изготовления арболита, который после специальной обработки можно использовать в процессе строительства дома.

Чем полезна дробилка для отходов

Прежде чем перейти к вопросу, как сделать щепорез, следует рассмотреть основные преимущества применения данного агрегата.

Устройство позволяет владельцу избежать процесса разведения костров из собранного огородного мусора, с чем сталкивается каждый владелец дачного участка или частного дома. Ежегодно в саду производится уборка, в результате собирается много отходов после обрезки деревьев, формировании кустарников или подготовки огорода к зиме. В результате остается много срезанных сучков, ботвы, кустарников, которые впоследствии необходимо вывозить или сжигать.

Станок для щепы избавляет владельца от подобных задач и позволяет производить из отходов материал повторного применения.

После дробления отходов обладатель щепореза получит пригодную смесь, из которой можно изготовить компост или применять для заправки твердотопливного отопительного оборудования.

Естественно, станок будет полезен в любом доме, где есть даже небольшой приусадебный участок или огород, однако ввиду большой стоимости, не каждый может себе позволить приобрести такой агрегат. Существует еще один вариант обзавестись полезным устройством — сделать щепорез своими руками.

ВИДЕО: Как сделать щепорез всего за пару часов

Поэтапная подготовка деталей

Прежде чем начать изготовление агрегата, следует убедиться, что в наличие имеются все необходимые элементы и подобрать наиболее оптимальный вариант чертежей с указанными размерами для каждой запчасти.

Чертеж самодельной дробилки

Двигатель для щепорезки

От выбора двигателя зависит, насколько щеподробилка будет производительной и сколько потребуется вложить денежных средств на эксплуатацию.

Электрический двигатель обладает хорошей степенью экологичности, низким уровнем шума и небольшим весом, однако по мощности значительно уступает бензиновым движкам.

Бензиновый агрегат имеет высокую мощность, не зависит от электроэнергии, но сильно шумит, требует определенного ухода, регулярной заправки топливом.

Как сделать дробилку – подбираем диск с ножами

Диск-площадка для ножей и одновременно маховик

Диаметр диска должен варьироваться в пределах 30-35см, толщина не более 2,5 см. Веса элемента недостаточно для того, чтобы избежать заклинивания диска в процессе работы, поэтому его необходимо утяжелить. Диск можно оснастить металлической заготовкой, в которой нужно создать небольшое отверстие для вала (с учетом шпоночных креплений), 3-4 монтажных углублений и три паза, через которые потом будет проходить рубленный древесный материал по направлению к крутящимся молоткам.

Щеподробилка также должна быть оснащена ножами, в качестве чего необходимо использовать рессоры для автомобиля. В каждом ноже нужно сделать 2 отверстия для последующего зенкования и установить элементы на диск, прикручивая болтами с потайной головкой.

Молотки

В качестве молотков применяют металлические пластины с толщиной в 0,5 см, которые располагают на роторе. Приспособление осуществляет дополнительное дробление древесной щепы.

Владельцы, которые уже сталкивались с вопросом, как сделать дробилку, рекомендуют приобрести данную запчасть в магазине.

Чтобы изготовить сито для щеподробилки, необходимо подготовить цилиндрическую металлическую емкость, в которой нужно произвести отверстия при помощи сверла.

Подбираем корпус и воронку

Для того, чтобы сделать даже самый простой щепорез своими руками, нужны корпус и приемная воронка. Для этого отлично подойдет железный лист, из которого вырезают все элементы исходя из размеров и форм, предварительно подготовленных выкроек. После подготовки, материал необходимо соединить сваркой.

Сбор всех запчастей

Чтобы правильно сделать щепорез своими руками, собрать все детали и установить их в нужное место, следуйте нескольким последовательным этапам.

Основа

Вытачиваем толстый круглый диск, который будет одновременно выступать и маховиком и в качестве подставки для ножей. В продаже можно найти и готовый образец, но с изготовлением никаких проблем не должно возникнуть.

Для основы берем круглый лист железа толщиной 20 мм, в центре которого делаем отверстие под шпонку, по краям – небольшие прорези для отвода измельченной щепы.

Прорези желательно делать симметричными друг другу.

В том месте, где будут крепиться ножи, делаете отверстия под крепеж.

Что касается крепления ножей, для этого лучше всего использовать болты под шестигранный ключ с потайными шляпками – так головочные пазы не «слижет» в процессе работы. Удобство использования шестигранника и в том, что его проще и быстрее подтягивать, в отличие от гаек.

С обратной стороны круга привариваем две планки, которые будут нужны для проталкивания измельченных частей наружу.

ВИДЕО: Как сделать ножи для дробления

Корпус щепореза

Подставка, понятно, основная часть щепореза, но и измельчитель тоже должен быть выполнен по технологии. Для его изготовления берем лист железа толщиной 5 мм.

Для него понадобится листовой металл толщиной 3−5 мм, из которого вырезают прямоугольник и круг. Диаметр круга должен быть на 50 мм больше, чем у диска.

Стенку корпуса изгибаем из полосы, бочонки нарезаем из прямоугольного прута.

Теперь берем сварочный аппарат, электроды и приступаем с борке.

Привариваем полосу к нижней пластине, не забывая оставлять несколько миллиметров зазора между кругом с ножами и боковиной. Для этих целей подходят бочонки из прута прямоугольного сечения. Их выставляют на боковину и нижнюю пластину и прихватывают сваркой.
В крышке измельчителя (вырезанный круг большего диаметра делаем отверстия в тех местах, где приварены бочонки.
Здесь же вырезаем отверстие, куда будут вставляться ветки, но делаете его под небольшим – до 15° — углом, чтобы при раскручивании маховика ветки и сучья не вылетали обратно.

После того, как сварили диск и маховик, собираем все вместе, соединяем с приводным валом и подключаем двигатель.

Что такое брикеты из опилок?

В неподготовленном виде топить опилками не выгодно из-за низкого КПД теплоотдачи. Для увеличения КПД их брикетируют путем уплотнения. Брикеты имеют влажность на уровне от 10 до 12% и теплоотдачу в 4500 ккал/кг. Такой КПД в 2-4 раза выше, чем у дров. Это является причиной популярности готового брикетированного продукта.

У производителей изготовление брикетов пользуется популярностью по причине выгоды и дешевизны изготовления. Деревообработчики получают возможность достигать безотходности производства.

Прессуют опилки без добавок. Процесс уплотнения способствует выделению лигнина, естественного клейкого вещества, благодаря которому достигается высокая прочность.

Особенности изготовления промышленным способом

Промышленное производство брикетов из опилок включает два рабочих процесса – дробление сырья и прессование. Если пресс создает высокое давление – на выходе получаются уже готовые брикеты. При применении пресса более низкого давления, брикетам понадобится сушка. Используют как горячее, так и холодное прессование.

Самые мелкие опилки получаются при распиловке леса, их и используют для брикетов высшего качества. Из обычных древесных опилок тоже получается вполне достойное топливо.

На производстве процесс изготовления брикетов из опилок выглядит следующим образом:

Опилки засыпают в контейнер дробилки для измельчения.
Полученную фракцию прессуют. Пресс пропускает сырье через фильеры, позволяющие получить на выходе определенную форму брикетов.
Фасуют брикеты в пленку.

Исходное сырье должно иметь влажность не более 10%. Процесс прессования создает давление, повышающее температуру опилок. Они досушиваются до влажности 4%. При такой влажности их можно упаковывать.

Виды форм топливных брикетов из опилок

Различают три формы, получаемые в процессе прессования:

Кирпичи – форма RUF. Размеры- 150х100х60 мм. Влажность брикета до 10%, плотность порядка1,2 г/см3. Теплоотдачу дают в 4400 ккал/кг. Такие брикеты малозольные, хорошо горят. Упаковка весит 10 килограмм, в ней 12 брикетов. Производятся холодным прессованием и имеют большой срок хранения – 3 года.
Карандаши – Pini Kay. Показатели влажности, теплоотдачи и плотности аналогичны RUF. Размеры -250х60 мм, с отверстием диаметром 18-20 мм. Горят прекрасно за счет наличия отверстия в середине брикета. Создается дополнительная тяга. Делаются шнековым прессованием при высоких температурах. Срок годности до пяти лет.
Цилиндры – NESTRO. Влажность брикетов от 8 до 10%. Плотность -1,0 г/см3. Теплоотдача 3900 ккал/кг. Имеют длину от 200 до 380 мм. В диаметре такой цилиндр 90 мм. Делают брикеты прессованием при среднем давлении. Срок годности у них всего год и зольность выше, чем у двух других.

Брикеты из опилок RUF

Лучше всего горят и долго хранятся Pini Kay и RUF. Хороши для отопления дома и растопки бани. Цилиндры лучше использовать для обогрева нежилых помещений из-за более высокой зольности.

Домашний способ прессования

Изготовление брикетов из опилок своими руками требует соблюдения определенной технологии и этапов производства.

Сырье и подготовка

Для изготовления брикетов из опилок своими руками нужно определенное сырье и оборудование. В качестве сырья можно использовать:

опилки древесные, стружку и мелкую щепу;
шелуху, полученную после обработки сельскохозяйственных культур – риса, гречихи, риса, подсолнечника;
отходы угля и торфа – мелкая фракция;
солому;
макулатуру (картон и бумагу).

При выборе состава неоднородного сырья (из разных отходов), нужно помнить, что опилки должны занимать более 60%, чтобы обеспечить высокое качество горения.

Можно также использовать глину. В процессе домашнего прессования опилок лигнин не будет выделяться из-за низкой мощности пресса, поэтому понадобится связующее вещество, которым будет размоченный картон или глина. Картон вносят в подготовленное сырье в размоченном виде, он должен занимать не более трети объема. Глину вмешивают в опилочное сырье в пропорциях 1 к 10.

Некоторые умельцы вместо картона и глины вмешивают в сырье обойный клей. Он относительно натурален, но при наличии в нем химических добавок его использовать не рекомендуется. Брикеты при сгорании будут коптить.

Необходимое оборудование для производства брикетов из опилок:

дробилка;
пресс выбранной модификации.
емкость для подготовки сырья.

Пресс для изготовления брикетов из опилок

Этапы изготовления брикетов из опилок своими руками

Процесс домашнего прессования опилок выглядит следующим образом:

сушка сырья, если оно имеет высокую влажность;
измельчение сырья в дробилке или ручным способом;
перемешивание измельченного опилочного сырья с глиной или картоном;
загрузка под пресс;
прессование в формы;
выгрузка и сушка на воздухе;
упаковка в пленку.

Качество сушки можно проверить путем разлома брикета, он должен быть плотным и сухим на срезе.

Если нет подходящей дробилки – можно применить перфоратор.

Прессы для изготовления брикетов из опилок

Для производства брикетов из опилок можно использовать три вида прессов.

Механизм с ручным приводом

Процесс изготовления: сделать раму из металлической трубы ( сварить ее). Раму прикрепить для устойчивости к стене любой постройки. В нижней части рамы неподвижно закрепить форму бля брикетирования. Сверху на шарнире надо закрепить длинный рычаг. К рычагу надо прикрепить пресс, который будет нажимать на сырье. Пресс должен быть меньше формы по размеру, чтобы вдавливать в нее массу. Таким прессом можно изготавливать брикеты небольшой формы.

Механический пресс может быть и винтовым. Он представляет собой емкость для сырья и металлическую станину, в которую вставляется пресс в виде винта с площадкой. Закручивание винта производит уплотнение сырья.

Плюсы такого механизма:

простота изготовления своими руками;
дешевизна материалов.

большие усилия прессования;
высокий износ рабочих элементов.

Изготовление брикетов из опилок своими руками

Механизм с гидравлическим домкратом

Изготовить его – процесс невыполнимый, но можно взять готовый автомобильный гидравлический домкрат. Минимальная его грузоподъемность 2 тонны. Усилие домкрата должно быть направлено вниз – к форме с сырьем.

большое усилие прессования дает возможность получить качественные брикеты;
можно получить брикеты разной формы.

громоздкость сооружения;
при покупке обойдется не дешево.

Шнековый пресс

Шнековый пресс напоминает мясорубку. Сделать его дома очень сложно, проще взять бывший в употреблении. Основная рабочая деталь в прессе – это шнек, он несет основную нагрузку и обеспечивает формирование брикета.

Шнековым прессом создаются брикеты в форме прямоугольника или восьмиугольника, в центре есть отверстие. Плотность таких брикетов очень высокая, они долго и равномерно горят.

высокое качество брикетов.

покупка обойдется не дешево.

Плюсы и минусы самодельных брикетов

Преимущества топливных самодельных брикетов из опилок:

углекислого газа выделяется намного меньше, чем при топке дровами или углем;
компактный продукт, требующий мало места для хранения;
материал не гниет из-за высокой плотности;
ровно и красиво горит;
в доме не будет мусора и пыли;
экономия средств, при условии доступности сырья и оборудования для изготовления;
брикеты долго горят – до четырех часов;
выделяется мало дыма;
не выбрасываются в воздух вредные вещества;
чистку дымохода можно будет производить в три раза реже;
экологично и безопасно;
мощность котла увеличивается на 50%;
сжигание угля дает зольность 20%, а брикетов 1-1,5%;
кубометр брикетов из опилок по уровню теплоотдачи равен 4-6 кубометрам дров.

Брикеты из опилок долго горят и выделяют мало дыма

Недостатки самодельных брикетов из опилок:

при недостаточном усилии пресса, брикеты могут рассыпаться;
в домашних условиях готовые брикеты трудно хорошо высушить. В летнее время их можно просушить на солнце, а в другое время года – только в помещении, что не дает сильного снижения влажности. Соответственно они будут хуже гореть.
изготовление и сушка брикетов требуют много места;
процесс изготовления крайне трудоемкий и требует больших физических усилий.

Брикеты нужно хранить в сухом помещении. Срок хранения брикетов из опилок, сделанных в домашних условиях, не превышает года. Зола, получаемая от сгорания продукта, является прекрасным удобрением.

Самодельные брикеты из опилок являются дешевым и безопасным топливом. Если есть возможность их сделать своими руками, то брикеты сделают процесс отопления дома выгодным и экологичным.

Сегодняшний рынок буквально пестрит различными промышленными установками для мелкого и крупного бизнеса. Среди этого разнообразия даже у бывалых спецов иногда буквально разбегаются глаза. В этой статье мы рассмотрим оборудование для производства опилок и производных от них (пеллет, гранул).

Ведь сырье для этого бизнеса в нашей стране достать не проблема, можно договориться с любым лесничеством о сборе и вывозе валежника и сухостоя. Таким образом, вы будете очищать лес и зарабатывать на этом деньги.

Проблема выбора

Перед приобретением промышленной установки у большинства покупателей возникают естественные вопросы: «Какой тип лучше выбрать?» «Купить новое оборудование или бывшее в употреблении?» «Дешевое или дорогое?» Рассмотрим вкратце три основных варианта.

1. Новая установка «под ключ».

2. Линия, бывшая в употреблении.

3. Купить по частям у разных производителей и самостоятельно скомплектовать на месте.

Каждый из этих вариантов имеет свои плюсы и минусы, однако прежде чем рассматривать их, следует ознакомиться с теоретической частью.

Из чего состоит оборудование для производства опилок

По сути, данная установка является элементарной дереводробилкой, в ее комплектацию входят:

1. Рубительная машина, предназначенная для измельчения древесины в технологическую щепу.

3. Измельчитель щепы.

Как видите, такой станок для производства опилок элементарен.

Линия-гранулятор

Станок для производства прессованных опилок немного сложнее, он состоит из:

1. Участка измельчения.

2. Приемного бункера для опилок с подвижным дном.

3. Сушильного барабана.

5. Циклона с вентилятором.

6. Приемного бункера сухого сырья.

7. Пресс-гранулятора (брикетировщика).

Оборудование для изготовления пеллет

Данная установка имеет несколько вариантов комплектации.

1. Линия для переработки древесины или ее кусковых отходов (включает в себя оборудование для производства опилок).

2. Линия, работающая на производственных отходах древесины (дополнительный станок для измельчения не нужен).

3. Линия пеллетирования для сырья с влажностью более 13% (дополнительно требуется сушильный комплекс).

4. Линия, работающая с материалом, влажность которого менее 13%.

Полный список комплектации такой установки: молотковая мельница, дисковая и барабанная дробилка, котел газовый (или на дровах), сушильный барабан, а также механизм для загрузки в него стружки, циклон, дымосос, ленточный или скребковый транспортер, подвижные полы, вентилятор, смеситель, бункер для сырья с транспортером, пресс-гранулятор, охладитель, сито, вентилятор для удаления пыли и отсева, бункер для готовых пеллет, весы, упаковочный станок.

Что нужно учитывать, приобретая оборудование для производства опилок и их производных? Рассмотрим плюсы и минусы трех вариантов.

Линия «под ключ»

К достоинствам такого варианта можно отнести:

Минимальное количество затрачиваемых трудочасов на монтаж установки и высокое качество таких работ.
Исключение покупки «кота в мешке» — качественное новое оборудование будет лучше и дольше функционировать без поломок.
Кроме того, современная техника характеризуется более высоким ресурсом работы, она менее энергоемка, это снизит затраты на изготовление конечного продукта.

К недостаткам относятся:

Высокая стоимость такого проекта.
Отсутствие возможности самостоятельного обслуживания, что соответственно приведет к простоям оборудования даже при незначительных поломках. Происходит это, потому что установка находится на гарантийном и сервисном обслуживании. В результате, даже если порвется шланг, замена которого занимает около 20 минут, все равно необходимо вызывать специалистов фирмы, а это может затянуться на несколько дней.

Линия, бывшая в употреблении

Достоинством данного варианта является дешевизна. Если промониторить отечественный и импортный рынки подержанной техники, то вполне можно подобрать установку, бывшую в употреблении, в хорошем состоянии за низкую стоимость. Кроме того, можно найти вариант с гораздо большей производительностью, чем новая линия, за те же деньги.

Недостатками являются: покупка «кота в мешке», сложный монтаж с внесением собственных нововведений, не всегда полная комплектация оборудования, некомплект документации. Кроме того, исключается гарантийное и сервисное обслуживание, снижается вероятность использования оригинальных запчастей. Если установка очень старая, то запасные детали к ней уже не изготавливают.

При покупке ненового оборудования следует придерживаться следующих рекомендаций: проведите тщательный осмотр и прослушайте работу линии на отсутствие посторонних шумов, особое внимание необходимо уделять головной части (сушильный комплекс, дробилка, пресс). Кроме того, останавливайте свой выбор на работоспособных линиях более свежих годов.

Скомплектованная линия

Это довольно редкий вариант, но он также имеет право на существование. По сути, это наиболее дешевая схема, но при этом и самая сложная. Она больше подойдет для тех, кто имеет большой опыт работы в данном бизнесе. Зачастую при таком варианте покупки можно в придачу практически даром получить тот или иной узел.

Если вы решились установить скомплектованную линию, то наиболее важные узлы лучше приобретать новые, а второстепенного характера – бывшие в употреблении. В таком случае вам удастся сэкономить значительные средства, зато придется повозиться с монтажом оборудования.

Различные варианты реализации опилок

Подводя итоги, можно отметить, что данный бизнес будет весьма выгодным, если вы не станете зацикливаться только на одной сфере реализации своего продукта. Ведь он используется повсеместно – от удобрений и до строительства, а значит, спрос на него обязательно будет.

Например, вы можете начать производство опилок для копчения и топливных брикетов (сегодня такой продукт пользуется повышенным спросом, ведь брикеты горят в четыре раза дольше и жара дают больше, чем дрова). Для этого в качестве сырья лучше использовать фруктовые породы деревьев. Параллельно с этим начните производство опилок для животных, ведь подстилка необходима не только домашним питомцам, но и крупному скоту, для этого наладьте контакты с фермерами.

Для изготовления наполнителей кошачьего туалета вам потребуется использовать гранулятор. В качестве сырья, кроме опилок, понадобятся сорбционные компоненты: целлюлоза, мел, карбометилцеллюлозный клей, кроме того, для поглощения неприятного запаха следует добавлять цеолит.

Для производства подстилки в качестве сырья можно использовать любые породы деревьев, початки кукурузы и прочее. Обязательно займитесь изготовлением утеплителей на базе опилок, ведь строительная сфера в наши дни актуальна, как никогда. Если вы займете сразу несколько сфер, то прибыль вашему предприятию будет обеспечена.

В заключение

Дополнительным удобством такого бизнеса является тот факт, что линия не занимает много места и не требует большого количества квалифицированного персонала. Если вы проживаете в частном секторе, то можете даже организовать производство опилок в домашних условиях. Таким образом, вы сможете существенно сократить затратную часть своего дела, сэкономив на аренде производственных площадей и организации охраны.

особенности брикетирования на производстве и дома, выгодна ли прессовка в домашних условиях

Одним из лучших типов твёрдого топлива для отопления дома являются брикеты из опилок. Они занимают мало места, а также имеют высокую теплоёмкость. Но есть у такого горючего минус — позволить себе дорогостоящий материал может не каждый. Поэтому многие домовладельцы изготавливают пресс для опилок самостоятельно.

Подходы к изготовлению

Прежде чем приступать к изготовлению топлива самостоятельно, нужно понимать, на чём основано его производство на заводе. Неважно, в каких условиях изготавливают сырье, в домашних или промышленных: подготовительный этап одинаковый. Он состоит из измельчения сырья и его сушки. В качестве материала используют крупные отходы деревообрабатывающей промышленности и опилки. Иногда применяют агропромышленные отходы, например, шелуху семечек или угольную пыль. Влажность сырья после просушки не должна превышать 8%.

Следующий этап изготовления — брикетирование опилок или прессовка. Существует 2 способа проведения этого процесса:

Создание брикетов с помощью гидравлического пресса.
Способ экструзии.

Какая бы технология ни была выбрана, нужный результат достигается благодаря сильному давлению на сырье. В процессе прессовки из него начинает выделяться лигнин, природный компонент. Именно он не даёт рассыпаться материалу. При работе на гидравлическом прессе опилки хорошо формируются в виде кирпича. Этому способствует произвольное разогревание опилок.

Принцип метода экструзии напоминает работу соковыжималки или мясорубки. Сначала материал отправляют в специальный бункер. Он переносится в рабочий канал агрегата с помощью шнека. Именно там начинается сжатие и прессование под усилием в 1000 бар. В итоге машина выдаёт брикетированные дрова из опилок. Они имеют форму шестигранника. Брикеты проходят дополнительную термическую обработку.

Домашняя методика

Конечно, приобретение мощного профессионального оборудования для домашнего использования не имеет смысла. Стоимость такого агрегата окупится только в случае производства прессованных дров на продажу. К сожалению, придерживаться стандартной технологии, при которой выделяется лигнин, не получится.

Заменить отходы деревообрабатывающего производства можно ветками деревьев после зимней обрезки.

Перед прессованием их необходимо измельчить дробилкой. Также можно использовать материалы, которые хорошо горят, например, солома, бумага, шелуха семечек.

Домашние мастера придумали, как сформировать брикеты без природного связующего вещества. Взамен лигнина нередко используют:

Глину.
Клей для обоев.
Бумагу и картон.

Умельцы смогли обойти отсутствие брикетировочного пресса для опилок. Сырье замачивают в воде, после чего перемешивают в глине. При этом важно придерживаться пропорции 1:10. Если нет глины, добавляют размокшую бумагу или клей. Подготовленный материал отправляют в самодельный брикетировочный агрегат и прессуют усилием рук. Получившиеся брикеты вынимают из пресса и отправляют сушиться на свежий воздух.

Оборудование своими руками

Самодельный пресс для брикетирования опилок может быть с винтовым приводом. Ёмкость для формирования дров наполняют сырьём и устанавливают под неподвижную часть машины. Необходимое давление достигается за счёт закручивания ручного винта. Такие винтовые агрегаты не пользуются популярностью из-за плохой производительности. Загрузка сырья, прессование и сушка изделия требуют больших временных затрат.

Хорошей альтернативой винтовому прессу для прессования опилок является самодельная машина с улучшенным механизмом выталкивания готовых брикетов и длинными рычагами управления. Для ускорения прессования к станине приваривают 2 ёмкости вместо одной. Домашние мастера не остановились на этом.

Они создали улучшенный механизм: установили вместо ручных рычагов гидравлический домкрат. Но даже самодельный пресс с гидравлическим домкратом не сможет создать давление в 300 бар, поэтому повторить традиционную технологию в домашних условиях не получится.

Несмотря на трудоёмкость изготовления деталей и создания машины, некоторым мастерам удалось получить прессованные дрова высокого качества. Они собрали шнековый агрегат. Люди, которые пользуются такими прессами, отмечают, что производство шнека и корпуса машины требует огромных затрат. Кроме того, агрегат потребляет не менее 7 кВт — и это по самым скромным подсчётам.

Рациональность домашнего производства

Отопление с помощью опилок очень привлекательно для хозяев домов, а когда есть собственное производство дров, можно покупать сырье по низким ценам. Поэтому мысль о прессовании опилок в домашних условиях посещает многих. Перед тем как решиться на создание специального агрегата для этого, нужно знать некоторые тонкости.

Не для любой отопительной системы подойдёт такое топливо. Опилки в печке или котле мгновенно сгорают, не успевая отдать тепло.

Кроме того, немалая их часть осыпается в зольник. Для опилок необходим специальный котёл — шахтный или верхнего горения. Создать такой тип отопления очень непросто.

Прессованные опилки в виде брикетов использовать намного удобнее. Однако и здесь есть трудности:

Создавать брикеты самостоятельно невыгодно. Покупка промышленного оборудования для сушки и прессования обойдётся в круглую сумму. Намного дешевле купить готовые брикетированные опилки.
Кустарный способ изготовления евродров в самодельном прессе для прессовки опилок куда дешевле. Продукты, сделанные в нём, имеют ненадлежащее качество. Они не дадут достаточного количества тепла. Кроме того, на создание машины, обработку сырья, изготовление и сушку изделия потребуется много времени.

Изготавливать евродрова в домашних условиях реально. Для этого требуется много свободного времени и сил, а также место для сушки и хранения материала. Требуется найти сырье по низким ценам и договориться с доставкой, чтобы она не обошлась слишком дорого. В противном случае самостоятельное изготовление брикетов из опилок теряет смысл, так как покупные дрова обойдутся значительно дешевле.

Пресс для производства топливных брикетов своими руками: фото пошагового изготовления

Самодельный ручной пресс для изготовления топливных брикетов: фото и описание самоделки.

Топливные брикеты — это прессованные брикеты, предназначенные для использования в печах в качестве топлива.

Брикеты можно изготовлять из отходов деревообработки (опилки, щепа, стружка), из торфа, макулатуры, древесного угля, отходов сельского хозяйств (солома, шелуха, кукуруза и др.).

Топливные брикеты можно делать в домашних условиях с помощью ручного пресса, процесс изготовления такого приспособления показан на этих фото.

Прес форма станка сделана из двух кусков широкого швеллера и листового металла.

Прижимной механизм состоит из прижимной пластины и рычага.

С помощью самодельного пресса, можно сделать вот такие топливные брикеты. Автор сделал брикеты из яичных лотков и опилок, предварительно смоченных водой. После высыхания, топливными брикетами затопили печку, горение около часа, КПД у брикетов намного больше чем от дров.

По сути таким образом, топливо можно сделать практически из мусора.

Автор самоделки: Александр Чумаченко.