Замена и ремонт резьбовых соединений: Ремонт резьбовых соединений

Содержание

Ремонт резьбовых соединений

Резьбовые соединения — один из самых быстрых и надежных способов соединить две детали с возможностью быстрого отделения. При частом использовании резьба может быстро прийти в негодность. Как правило при помощи такого вида соединения скрепляют довольно ответственные узлы поэтому следует довольно тщательно просматривать все возможные дефекты и осуществлять ремонт в кратчайшие сроки.

Возможные дефекты и способы ремонта резьбовых соединений

Непрямолинейность оси стержня болта, винта или шпильки. При таком дефекте может сильно возрасти нагрузка на чать резьбы, которая быстро разрушить часть несколько витков. Данный дефект можно довольно быстро устранить при помощи правки в тисках или с помощью винтового пресса.
Забоины, вмятины на резьбе «Прогонка» резьбы резьбовыми инструментами
Трещины в резьбовой части детали Заварка трещины с последующим повторным нарезанием резьбы
Смятие граней, шлицев, отверстий для ключей и отверток 1. Запиливаиие.
2. Наплавка с последующей обработкой
Заедание гайки по причине увеличения шага резьбы винта вследствие его растяжения Замена болта или ремонт вышеуказанными способами
Выход из строя наружной резьбы вследствие износа, среза, смятия и изгиба витков 1. Протачивание резьбы до ближайшего меньшего стандартного диаметра и последующее нарезание резьбы меньшего размера.
2. При невозможности из условий прочности уменьшения размера резьбы ее восстанавливают наплавкой металлизацией и другими способами
Выход из строя внутренней резьбы вследствие износа, среза, смятия и изгиба витков 1. Рассверливание отверстия до ближайшего большего стандартного диаметра и последующее нарезание резьбы большего размера.
2. Рассверливание отверстия для установки в него на резьбе или клее переходной втулки с внутренним диаметром резьбы нужного размера

Резьбовые соединения ремонт — Энциклопедия по машиностроению XXL

Заделка трещин и пробоин, неплотностей сварки и пайки в корпусных деталях, восстановление изнощенных резьбовых соединений, ремонт неподвижных соединений  [c.193]

Немедленно провести проверку состояния рабочей части резьбы на крепежных болтах зубчатого венца к ходовой раме и в сопрягаемых с ними отверстиях и запретить эксплуатацию кранов с изношенными резьбовыми соединениями. Ремонт таких кранов может быть проведен только по рекомендации завода-изготовителя.  

[c.89]


Дефектоскопию ответственных деталей компрессоров в процессе их изготовления для замены вышедших из строя или отслуживших свой срок, например заготовок зубчатых втулок и муфт турбокомпрессоров, при ремонте на заводах осуществляют УЗ методом с целью выявления внутренних и поверхностных дефектов [I]. Также необходима дефектоскопия валов, зубчатых втулок и муфт, штоков поршней в период ежегодной ревизии или ППР. Контролируют магнитопорошковым методом или комплексным — УЗ, цветным и электромагнитным. Ультразвуковой контроль используют для проверки галтелей подшипниковых шеек цветной — при необходимости уточнения результатов УЗ контроля электромагнитный — для контроля резьбовых соединений.  [c.115]

Реже, при выполнении работ по ревизии и ремонту оборудования, приходится устанавливать шпильки, собирать специальные резьбовые соединения (например, гайки крепления подшипников качения на валах), проверять работу ходовой резьбы с квадратным или трапецоидальным профилем (в задвижках, грузовых устройствах и т. п.).  

[c.148]

Газопроводы, все фланцевые и резьбовые соединения и газовая аппаратура в помещении котельной должны не реже одного раза в месяц и после каждого ремонта проверяться на плотность мыльным раствором, без применения огня.  [c.116]

Примеры применения способа ремонтных размеров для ремонта резьбовых соединений.  [c.189]

Части машины, подлежащие техническому обслуживанию и ремонту (резьбовые соединения, прочие крепежные детали, точки смазки, места регулировки, контроля и т. д.) должны быть легко доступными. Требования к доступности должны исключать необходимость работы персонала по техническому обслуживанию и ремонту в неудобных позах.  

[c.119]

Ремонт крестовин и масляных ванн заключается в проверке сварных швов на отсутствие течей керосином, ОСТ 38.01407 — 86, дефектации резьбовых соединений и воздушных уплотнений — ножей.  [c.121]

При ремонте амортизатора прогоняют, расхаживают и смазывают резьбовые соединения. Разбитые канавки на валу и разрезной втулке восстанавливают, а изношенные шарики заменяют на новые. Ось амортизатора должна находиться в одной плоскости с подвижной плитой, что достигается подбором толщины прокладок, устанавливаемых под корпус.  [c.133]

Срыв резьбы при ремонтах в условиях АТП — также распространенный дефект (табл. 8.5). Основная причина этого — затяжка резьбовых соединений с усилиями, значительно превышающими нормативные.  [c.125]

Регулировочные работы 123—125 Режим ТО определение 98 Резьбовые соединения защита от коррозии 127 механизация обслуживания 128 неисправности 125 отказы 126 сборка 126 стопорение 127 Ремонт автомобилей — определение капитальный 103 по потребности 58 предупредительный 105 сопутствующий 105 текущий 105 Ремонтируемое (неремонтируемое) изделие 53  

[c.411]


Необходимы разработка и внедрение многошпиндельных гайковертов для разборки групп резьбовых соединений. Гайковерты должны проектироваться из унифицированных блоков. Разборка прессовых соединений должна быть полностью оснащена прессово-разборочными механизмами. Прессово-разборочные механизмы стационарного типа наиболее эффективны при поточной организации труда на постах узловой разборки. Технический уровень разборочного оборудования определяется давлением энергоносителей и частотой потребляемого тока. Нужны исследования по определению оптимального сочетания разборочных и очистных воздействий на предмет ремонта.  [c.661]

В машиностроении склеивание применяют для соединения металлических деталей, деталей из пластмасс, а также при ремонте машин. В самолетостроении склеивают обшивку самолета с элементами каркаса крыла. В автомобилях приклеивают обивку салона, панели, металл склеивают со стеклом и пластмассами при креплении ветровых стекол, сборке фар и сигнальных фонарей. Клеевые швы, испытывающие значительные статические и динамические нагрузки, получают горячим отверждением термореактивных клеев. Типичными примерами являются склеивание вала и шестерни, тормозных накладок с подложками, режущих вставок из твердых сплавов или быстрорежущих сталей с корпусами из конструкционных сталей. Анаэробные клеи, не требующие очистки поверхности склеивания от масляных пленок и смазочно-охлаждающих жидкостей и отличающиеся быстротой отверждения, применяют при сборочных операциях, для фиксации резьбовых соединений, приклеивания порошковых изделий, которые из-за пористости невозможно обезжирить.  

[c.399]

В справочнике даны сведения по восстановлению изношенных и поврежденных деталей и узлов оборудования. Дана технология ремонта валов, осей, шпинделей, их опор, шпоночных и зубчатых (шлицевых) соединений, ременных и цепных передач, винтовых пар и резьбовых соединений, уплотнительных устройств. Приведены необходимые материалы по слесарно-сборочным работам, смазке, смазочным устройствам, устройствам для предупреждения поломок машин от перегрузок.  

[c.2]

РЕМОНТ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ 587  [c.587]

РЕМОНТ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ  [c.587]

РЕМОНТ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ 889  [c.589]

Резка металлов ножницами и ножовками 170—175 Резьбовые соединения виды 561—564 детали, материалы 601—606 разборка 564, 565 ремонт 589—Й1 сборка 607—623 стопорение 616—623 Резьбомер 597, 598 Резьбы  [c.656]

Исследования механизма работы разъемных соединений показывают, что их герметичность зависит от соответствия геометрии уплотнительных элементов требованиям исходной документации, от качества проведения ремонтов (наличия приспособлений для контроля и обработки уплотнительных поверхностей и резьбовых соединений), а также наличия оснастки, необходимой для их обслуживания (устройства для затяжки основного крепежа) и определения усилий, которыми нагружается крепеж.  

[c.80]

Ремонт резьбовых соединений  [c.98]

При ремонте резьбовых соединений нередко изготовляют взамен старой шпильки новую шпильку с уступом и с резьбой двух диаметров (рис. 51, а) большего — для завинчивания шпильки в одну из соединяемых деталей и меньшего — для соединения со второй и стягивания их гайкой.  [c.99]

Ремонт таких деталей, как клапаны и золотники или краны (так же, как и их изготовление), не составляет особых трудностей. Здесь главная задача — тщательное выполнение резьбовых соединений, аккуратная притирка игл и тарелок клапанов, подбор пружин по заданной характеристике.  [c.119]

В процессе эксплуатации тифон периодически очищают от грязи и пыли. При плановых ремонтах заменяют мембраны при наличии изломов или трещин, резьбовые соединения подтягивают. Звук регулируют изменением затяжки мембраны с помощью нажимного кольца. При достижении желаемого уровня звука кольцо фиксируют стопором 5.  

[c.45]

Блок-реле перед ремонтом испытывают для выявления неисправностей. Контакты очищают от следов подгорания и пыли. Еслп на поверхностях контактов образовались застывшие капельки металла, то их удаляют бархатным напильником. После обработки напильником контакты протирают сухой тканевой салфеткой. Проверяют надежность всех резьбовых соединений, при необходимости их подтягивают.  [c.329]


По окончании ремонта газопровод испытывается вновь сжатым воздухом, согласно существующим положениям, в присутствии представителей Госгортехнадзора и Горгаза или проверяется на плотность мыльной водой под рабочим давлением газа, если ремонт ограничивался заменой неисправно действующих газовых приборов однотипными приборами или сменой участка газопровода в пределах двух резьбовых соединений.  
[c.360]

Установить коленчатый вал,, при этом смазать вкладыши маслом для двигателя уложить в гнездо среднего коренного подшипника и в его крышку вкладыши без выточки на внутренней поверхности, а затем вкладыши с выточкой на внутренней поверхности — в гнезда остальных коренных подшипников и их крышек уложить в коренные подшипники коленчатый вал с установленным в заднем конце подшипником ведущего вала коробки передач вставить в гнезда задней опоры два упорных полукольца, направляя их выемками к упорным поверхностям коленчатого вала установить крышки коренных подшипников в соответствии с метками (рис. 85) так, чтобы метки на крышках находились с правой стороны двигателя (сторона установки генератора и стартера) затянуть болты крышек установить на блок цилиндров магнитную подставку А.74029 с индикатором (см. рис. 23) и проверить осевой зазор между упорными полукольцами в задней опоре и упорными поверхностями коленчатого вала, как это описано в подразделе Проверка технического состояния и ремонт раздела Коленчатый вал и маховик . Если зазор превышает 0,35 мм, то заменить упорные полукольца другими, увеличенными на 0,127 мм. Резьбовые соединения необходимо затягивать моментами, указанными в приложении и.  [c.95]

Набор полимерных материалов для ремонта сельскохозяйственной техники (ТУ 6-09-4090—75) предназначен для заделки трещин, пробоин, восстановления изношенных поверхностей неподвижных сопряжений, резьбовых соединений, ремонта трубопроводов и других операций в мастерских. Набор содержит эпоксидную смолу, отвердитель (полиэтиленполиамин) и пластификатор (дибутилфта-лат).  [c.113]

На рис. 7.26 изображен одноступенчатый насос двустороннего входа. Двустороннее рабочее колесо 1 в силу симметрии разгружено от осевого усилия. Подвод насоса по-луспирального типа, отвод спиральный. Разъем корпуса насоса продольный (горизонтальный), причем нагнетательный и всасывающий трубопроводы подключены к нижней части корпуса 3. Это обеспечивает возможность вскрытия, осмотра, ремонта, замены отдельных деталей и всего ротора без демонтажа трубопроводов и отсоединения электродвигателя. Уплотняющий зазор рабочего колеса выполнен между сменными уплотняющими кольцами, закрепленными в корпусе насоса и на рабочем колесе. Уплотнение лабиринтное двухщелевое. Вал насоса защищен от износа сменными втулками, закрепленными на валу резьбовым соединением. Эти же втулки крепят рабочее колесо в осевом направлении. Сальники, уплотняющие подвод насоса, имеют кольца гидравлического затвора 2. Жидкость подводится к ним под давлением из отвода насоса по трубкам. Радиальная нагрузка ротора воспринимается подшипниками скольжения 4. Смазка подшипников кольцевая. В нижней части корпусов подшипников имеются камеры, через которые протака ет охлаждающая вода. Для фиксации вала в осевом направлении и восприятия осевого усилия, которое может возникнуть при неодинаковом изготовлении или износе правого и левоге уплотнений рабочего колеса, в левом подшипнике имеются радиально-упорные шарикоподшипники 5. Наружные кольца этих подшипников необходимо устанавливать с большими радиальными зазорами. В противном случае малые зазоры подшипников качения обеепечили бы кон-  [c.185]

Для установки вышки в рабочее положение применяется вспомогательное оборудование, представляющее собой гидравлические механизмы подъема вышек и телескопического выдвижения их секций. Кро.ме того, в современных подъемных установках гидроприводом оснащены также механизмы, осуществляющие свинчивание-отвинчивание резьбовых соединений труб и штанг. В установках для капитального ремонта и освоения скважин номенклатура узлов, оснащенных гидроприводом, шире и включает в зависимости от комплектации подъемной установки также узлы ротора, катушечного вала, раскрепители машинных ключей и др.  [c.61]

Для свинчивания — развинчивания резьбовых соединений насосно-компрессорных труб подъемные установки комплектуются широко применяемым при текущем ремонте скважин механизмом АПР-2. При комплектации нефтепромысловых установок используется модификация механизма с гидроприводо.ч АПР2-ГП.  [c.82]

Защита резьбы. Продолжительность простоя автомобилей в обслуживании или ремонте часто увеличивается из-за сложности разборки резьбового соединения, покрытого коррозией. При этом могут возникнуть поломки. Для предотвращения этого перед каждой сборкой резьба должна быть очищена и смазана маслом. Наилучший эффект дает применение противокоррозионных средств типа Мовиль. Это в дальнейшем значительно упрощает крепежные работы.  [c.126]

Рис. 51. Ремонт резьбового соединения а — постановкой новой шпильки с уступом и резьбой двух диаметров, б — постановкой втулки с наружной и внутрснн-1зй резьбой


Основы ремонтного производства

120

головок болтов и гаек). Резьба разрушается также от чрезмерной затяжки

гайки или винта.

Детали резьбовых соединений должны отвечать следующим требованиям:

прямолинейность оси стержня болта, винта, шпильки;

перпендикулярность опорных поверхностей гайки и головки болта к

оси резьбы;

наличие резьбы полного и неискаженного профиля;

отсутствие сорванных витков, забоин, вмятин и трещин на резьбе;

наличие фаски на концах резьбовых деталей;

отсутствие смятия граней гаек, головок болтов и винтов, а также от-

верстий и шлицов для ключей и отверток;

высота выступающего из гайки конца болта или шпильки не должна

превышать трех витков;

в групповом резьбовом соединении все гайки, болты или винты

должны иметь одинаковый размер под ключ.

В табл. 7.1 приведены возможные дефекты резьбовых соединений и

способы ремонта последних. Ремонту подвергают резьбы, нарезанные в

корпусах, на валах, а также крупные резьбовые детали. Мелкие крепеж-

ные детали при выходе из строя заменяют новыми.

Т а б л и ц а 7.1

Возможные дефекты и способы ремонта резьбовых соединений

Дефект

Способы ремонта

1

2

Непрямолинейность оси

стержня болта, винта,

шпильки

Правка в тисках или с помощью винтового

пресса

Забоины, вмятины на резьбе

«Прогонка» резьбы резьбовыми

инструментами

Трещины в резьбовой части

детали

Заварка трещины с последующим повторным

нарезанием резьбы

Смятие граней, шлицов,

отверстий для ключей и

отверток

1. Запиливание

2. Наплавка с последующей обработкой

Заедание гайки по причине

увеличения шага резьбы вин-

та вследствие его растяжения

Замена болта или ремонт вышеуказанными

способами

Выход из строя наружной

резьбы вследствие износа,

среза, смятия и изгиба витков

1. Протачивание резьбы до ближайшего

меньшего стандартного диаметра и после-

дующее нарезание резьбы меньшего размера

2. При невозможности (из условий прочности)

уменьшения размера резьбы ее восстанавли-

вают наплавкой, металлизацией или другими

способами

Восстановление резьбовых соединений

Одним из основных и частых поломок турбины является изнашивания резьбы. Благодаря большой эксплуатации, деформация, резьба может меняться и даже срываться. Чаще всего это касается резьбовых отверстий, которые просто необходимы в турбине для полного удобства и соединения конструкций. На сегодняшний день специалисты могут различными способами восстановить резьбу в зависимости от конструкции детали, от фирмы и от производителя.

Проблемы и восстановления резьбовых соединений

Главная причины и проблема резьбовых соединений – это изнашивание и долгая эксплуатация. Поэтому многие специалисты рекомендуют с особым вниманием относиться к таким соединениям, чтобы не нарушить изделие. Чаще всего восстановление резьбы происходит классическими методами:

  • нарезание резьбы ремонтного размера, номинального размера;
  • наплавка резьбы;
  • приварка контактной проволоки;
  • полная замена части детали с измененной резьбой;
  • использование инструментов для создания резьбы;
  • технология эпоксидного клея;
  • холодная сварка;
  • другое.

Чаще всего для нарезки резьбы используют инструменты, которые помогают с легкостью нарезать резьбу, уменьшить ее размера, тем самым полностью восстановить деталь и сделать ее пригодной к дальнейшей эксплуатации. Сегодня специалисты в мастерской с помощью метчика, могут произвести нарезание канавок. Такое взаимодействие, создаст необходимую геометрию в турбине и получится исходное резьбовое соединение.

Также для восстановления резьбы можно использовать различные методы сварки. Минусом такого восстановления, является сложности при достаточно длинных отверстиях.

Восстановление при помощи эпоксидного клея — это оно из новых внедрений. Клей помогает ускорить процесс восстановления резьбы. Нужное отверстие полностью заполняют клеим и дают ему время подсохнуть. Далее вкручивают болт и получают необходимую резьбу. Далее вещество застывает. Такой способ чаще всего используют для новых безрезьбовых отверстий.

Как можно заметить, существует множество способов, которые помогут произвести Восстановление резьбовых соединений. Для лучшего эффекта, желательно обращаться в хорошим специалистам, например в компанию «Рем-Турбо» в Санкт-Петербурге.

  • Телефон: +7 (931) 961-51-61
  • Поддержка: [email protected]
  • Адрес: г. Санкт-Петербург, Московское шоссе, д. 46Б

Ремонт вертикальных резервуаров (стальных) для хранения нефтепродуктов

Методы

Ремонт вертикальных резервуаров для нефтепродуктов, а также их реконструкция и модернизация, которые выполняет компания «RZMash», проводятся в строгом соответствии с отраслевыми нормами и правилами техники безопасности. В процессе эксплуатации конструктивные элементы емкостей подвергаются износу из-за агрессивного воздействия содержимого на металлическое днище, влияния природных факторов либо нарушения технологии хранения. Методы ремонта резервуаров вертикальных стальных (РВС) зависят от причин, вызвавших повреждение отдельных элементов конструкции, способы ремонта выбираются в зависимости от вида дефектов, выявленных по результатам проведенной диагностики. При использовании резервуаров могут обнаружиться повреждения, которые обусловлены следующими факторами:

  • наличием заводских дефектов — к ним относятся шлаковые включения, бракованный листовой прокат, некачественно проваренные швы и подрезы;
  • дефектами монтажа — возникают при использовании некачественных электродов, наличии вмятин и выпуклостей на поверхности, несоблюдении предусмотренного проектом размера сварных швов, нарушении геометрии емкости;
  • нарушением правил эксплуатации и сроков проведения технических осмотров и правил противопожарной безопасности;
  • объективными факторами — влиянием низких температур, вызывающих изменение плотности грунта, в результате чего емкости проседают и происходит деформация стенок, нарушается прочность сварных швов, появляются трещины.

Согласно нормативным документам и правилам технической эксплуатации резервуаров, для предупреждения аварийных и нештатных ситуаций и поддержания емкостей в рабочем состоянии должны выполняться профилактическое и техническое обслуживание, а также оценка состояния конструкции. На основании полученных результатов заполняется журнал проверки и составляется акт, который подписывает главный инженер компании-заказчика. При выявлении изъянов и поломок заполняется дефектная ведомость на ремонт емкости, в которой фиксируются выявленные повреждения и указываются методы их устранения. К ним относятся:

  • Ремонт основания резервуара. Объем работ предполагает выравнивание краев песчаной подушки для устранения напряжения между фундаментом и грунтом, уплотнение почвы под днищем емкости на месте образовавшихся пустот, ремонт отмостки для защиты от проникновения влаги и предотвращения промерзания емкости.
  • Ремонт днища вертикального резервуара. Для удаления выпуклостей и трещин, возникших на месте сварных швов, выполняется ремонт либо полная замена дна емкости. При устранении небольших трещин размером до 100 мм поврежденный сварной шов обрабатывается слабо концентрированной азотной кислотой (до 10 %), после чего по краям трещины просверливают небольшие отверстия, устанавливают специальную подложку и выполняют сварку. Чтобы ликвидировать большие трещины, поврежденный участок вырезают, фиксируют подложку и выполняют сварку встык. В случаях, когда необходимо заменить днище, резервуар приподнимают на 200-300 мм с целью вырезать, чтобы отремонтировать или заменить новым, прошедшим серию испытаний. После этого его возвращают на место и сверху монтируют остальную конструкцию. Стыки соединяют с помощью сварки.
  • Ремонт стенок емкости. Трещины, которые возникли в сварных швах, но не затрагивают стенки емкости, устраняют таким же методом, как и на днище. В случае, когда повреждение затронуло основную стенку, поврежденный участок вырезается и заменяется новым. Сварка может выполняться встык или внахлест. При выявлении расслоений, больших вмятин или раковин делается полная замена стального листа. Такая же замена выполняется при выявлении трещин, расположенных в нижнем листовом поясе емкости. Ремонт стенок корпуса также включает измерение отклонений от правильной геометрии цилиндра, которая проявляется наличием выпуклостей и вмятин в верхних поясах стенок резервуара.

Виды

В зависимости от характера выявленных повреждений и трудоемкости восстановления вертикальных цилиндрических резервуаров для жидких углеводородов, питьевой и технической воды, выполняются следующие виды ремонта:

  1. Осмотровый. Он проводится не реже одного раза в полгода. Для его выполнения не нужно освобождать резервуар от находящегося в нем продукта. Во время осмотра оценивается состояние днища, наружных стенок и крышки резервуара, выполняются работы по устранению мелких дефектов, в том числе свищей, а также мелкий ремонт всего корпуса с использованием низкотемпературной сварки, эпоксидных смол и полимеров.
  2. Текущий. Согласно нормативно-технической документации этот вид ремонта должен выполняться через каждые два года эксплуатации резервуара. К нему относятся сварочные работы, связанные с укреплением швов и заделкой трещин, устранением дефектов за счет замены комплектующих, регулировкой измерительных приборов для доведения до нужных метрологических характеристик. На время текущего ремонта резервуар можно освободить от хранимого продукта и провести дегазацию, либо выполнить его без опорожнения с заполнением свободного пространства негорючими газами. При ремонте освобожденного от нефтепродуктов резервуара выполняются следующие виды работ:
  • очистка внутренних поверхностей от различных отложений и загрязнений, покраска для защиты от коррозии;
  • проверка сварных швов;
  • подтяжка болтов и резьбовых соединений;
  • заваривание коррозионных раковин;
  • ремонт верхних слоев эпоксидными смолами и клеевыми соединениями, и ряд других работ.
  • Капитальный. Во время капремонта выполняется полное или частичное восстановление резервуара. Для его проведения резервуар освобождают от хранимого продукта, при этом выполняют зачистку внутренних поверхностей и дегазацию емкости, а также покраску для защиты от коррозии. Перед началом работ выполняется техническая диагностика, разработка и согласование проекта. Во многих случаях резервуар полностью либо частично разбирается, при этом устраняются раковины и образовавшиеся отверстия, оценивается состояние сварных швов, выполняется замена или ремонт навесного технологического оборудования, исправление геометрии емкости и другие виды работ. Капитальный ремонт проводится по мере необходимости в сроки, установленные после планового осмотра. По завершении ремонтно-восстановительных работ проводятся испытания на прочность, устойчивость и герметичность. Ввод в эксплуатацию осуществляется на основании акта сдачи-приемки.
  • Требования

    Компания «RZMash» выполняет ремонт вертикальных стальных резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов исходя из результатов проверки и норм дефектности, установленных согласно действующим СНиП и правилам эксплуатации резервуаров. Выявленные повреждения подлежат устранению согласно проектной документации, разработанной нашей инженерной службой и согласованной с заказчиком. После выполнения ремонтных работ прием РВС осуществляется приемной комиссией, которой мы предоставляем:

    • сертификаты на все изготовленные металлоконструкции и используемые материалы;
    • свидетельства о квалификации сварщиков;
    • акты испытаний сварных швов на прочность;
    • акты о выполненных скрытых работах;
    • техническую документацию на резервуар.

    Сдача готовых объектов в эксплуатацию выполняется в установленные сроки. Оформить заявку на ремонт резервуара вертикального стального (РВС) можно, связавшись с нашим менеджером по телефонам, указанным на сайте.

    Вставки проволочные резьбовые. Ремонт, создание и усиление резьбы

    Сорвана резьба — что делать?

    Повреждение резьбы в отверстиях различных деталей явление очень распространённое. Повреждение может произойти как при изготовлении детали, так и во время её эксплуатации. Никто не застрахован от этого.

    В большинстве случаев ремонт или восстановление резьбы сводится к рассверливанию отверстия под больший диаметр с последующем нарезанием новой резьбы. Однако, это не всегда удобно и не всегда возможно.

    Что же делать? На помощь приходит простой и эффективный метод ремонта повреждённой резьбы с помощью проволочных резьбовых вставок. Этот впервые был применён ещё в тридцатых годах прошлого столетия, и, в настоящее время, достаточно распространён по всему миру. К большому сожалению, у нас  он применяется крайне редко и только набирает популярность. Редкость применения объясняется элементарной неосведомлённостью о том, что такой способ вообще существует, а быстрая популяризация — простотой и удобством метода ремонта.

    Производством пружинных вставок и оборудования для их установки в мире занимается очень много фирм. Производимые ими вставки могут незначительно отличаться по форме, материалу, из которого сделаны. Существуют непринципиальные отличия технологий установки, демонтажа, соответствующих инструментов  предлагаемых отдельными производителями, однако общие принципы данного метода остаются неизменными на протяжении многих лет.

    Система восстановления резьбы

    Комплексное предложение из резьбовых вставок, технологии их установки и инструмента обычно именуется “cистема” c добавлением отличительного фирменного названия. Например:

    • система “V-coil”
    • система “Recoil”
    • система ”BaerCoil”
    • система ”HeliCoil”
    • и так далее.

    Есть и производители, предлагающие только вставки – особенно много их в Китае, где очень быстро учатся на ошибках других, и с большим энтузиазмом берут на вооружение самое передовое, что есть в мире.

    Как уже отмечалось, типовая  система  состоит из проволочных резьбовых вставок и инструмента для установки этих резьбовых вставок в отверстие, которое предварительно подготавливается с помощью входящих в комплект поставки свёрл (можно использовать и свои свёрла) и специальных метчиков, немного отличающихся от стандартных. Вот тут как раз настоятельно рекомендуется применять только эти, специальные метчики.

    Проволочная резьбовая вставка

    Проволочные резьбовые вставки представляют собой спираль с ромбическим профилем высокой точности, на внутренней поверхности вставки таким же, как у резьбы. Изготавливаются резьбовые вставки  из разных материалов. Наиболее распространены  вставки из высококачественной нержавеющей стали, что позволяет полностью  забыть о коррозии.

     

    Резьбовые вставки имеют определенное количество витков. Стандартно выпускаются вставки 1d, 1,5d, 2d, 2,5d, 3d. Это означает, что длина вставки равна одному диаметру, двум диаметрам и так далее. Но выпускаются и другие, специальные вставки с другими размерами.

    Наибольшее распространение в мире  получили вставки снабженные установочным язычком, хотя выпускаются и пружинные проволочные вставки другой конструкции.  Установочный язычок служит только для установки вставки в предварительно подготовленное отверстие и легко обламывается после установки, благодаря специальному надрезу. При ремонте резьбы в глухих отверстиях обламывать язычок совсем не обязательно.

    Установка резьбовой вставки

    Рассматриваемый нами метод восстановление резьбы в отверстии общепризнан наиболее дешёвым из всех существующих. Он чрезвычайно прост — необходимо выполнить всего три действия:

    1. Сверление

    Отверстие с повреждённой резьбой засверливается  для удаления поврежденной резьбы. Рекомендуемый  диаметр сверла зависит от вида резьбы и её параметров, и обычно приводится каждым производителем  в специальных таблицах — рекомендациях. Производители вставок предлагают к поставке  всю гамму рекомендованных свёрл, однако ничто не мешает использовать стандартные свёрла необходимого размера.

    2. Нарезка резьбы

    Нарезать резьбу метчиком соответствующего диаметра. Метчики предлагаемых систем   имеют определённые отличия от стандартных, поэтому использовать метчик идущий в комплекте (рекомендуемые производителем)  ОБЯЗАТЕЛЬНО!

    3. Установка проволочной пружинной вставки

    С помощью специального приспособления, также входящего в комплект каждой  системы, произвести  установку резьбовой вставки в подготовленное отверстие.

    В результате мы получаем новую резьбу, не только не уступающую  по своим прочностным характеристикам, оригинальной резьбе, но значительно её превосходящую.

    При необходимости, резьбовые вставки с помощью специальных приспособлений, опять же входящих в “систему”,  можно извлекать.

    Для обламывания и извлечения установочного язычка применяется специальный инструмент, а на вставках большого диаметра – обычные  плоскогубцы  и т.д.

    Преимущества применения резьбовых вставок

    Наружный диаметр каждой резьбовой вставки в свободном состоянии больше принимающей резьбы на точно рассчитанную величину. Эта разница обеспечивает необходимый натяг в месте посадки резьбовой вставки и не даёт ей самостоятельно выкручиваться. Резьбовые вставки устойчиво и практически без зазора располагаются в принимающей резьбе. При такой очень прочной посадке полностью отпадает необходимость использовать клей для фиксации, как в случае с классической втулкой.

    Упругие свойства резьбовых вставок позволяют равномерно распределить нагрузки  и напряжения. Угловая и шаговая погрешность компенсируются по всей длине резьбовой вставки , в результате чего достигаются идеальные условия для передачи  усилия между болтом  и приёмной резьбой и, как следствие, – увеличение срока службы резьбового соединения  при любых статических и динамических нагрузках.

    Для ещё более прочной посадки и, соответственно, ещё более надёжного резьбового соединения, выпускаются  специальные, блокирующиеся резьбовые вставки (такие вставки имеют другой цвет, отличный от стандартных – обычно красный).

    От обычных вставок блокирующиеся отличаются тем, что один из витков выполнен в форме шестигранника. Именно это и предотвращает выкручивание резьбовой вставки вместе с болтом. А так же полностью  предотвращает самопроизвольное выкручивание резьбовой вставки и болта  при вибрациях, цикличных температурных изменениях.

     

    Хоть мы и говорим о системах для ремонта резьбовых соединений, но наиболее интересное их применение — усиление несущей способности резьбы в корпусных деталях, деталях сложной формы, больших размеров или высокой стоимости, а также создание резьбовой поверхности в хрупких материалах.

    Описываемые системы позволяют создать сверхпрочные резьбовые соединения, допускающее большую нагрузку в металлах низкой прочности (алюминий, сплавы на основе алюминия и магния), а также в пластике или дереве. Появляется возможность изготовления и восстановления резьбовых отверстий в тонкостенных деталях, уменьшается износ резьбы при частых завинчиваниях и отвинчиваниях.

    Применение пружинных резьбовых вставок предоставляет конструктору свободу в выборе  материала и его толщины. Из-за уменьшения напряжений в резьбовом соединении, конструктор волен подбирать крепёжные элементы меньших размеров, чем обычно, без применения вставок.

    Вследствие уменьшения места соединения и сокращения размера, например болта, а также экономии материала, рабочего пространства и веса при одинаковых или более высоких требованиях, предъявляемых к резьбовому соединению, достигается значительное сокращение затрат.

    Ещё одно применение резьбовых вставок  — лёгкий переход с одной резьбы на другую, например с дюймовой на метрическую.

    Спектр применения резьбовых вставок очень велик. Это и автомастерские, и авиационные мастерские, судоремонтные заводы, различные машиностроительные предприятия. Резьбовые вставки  применяются также и в медицинском оборудовании, при производстве пластмассовых изделий  и изделий из дерева — вставки  применяются везде, где нужна качественная резьба для надежных резьбовых соединений.

    В качестве примера можно сказать, что в каталоге, представляющем проволочные резьбовые вставки системы ”HeliCoil”,  есть упоминание, что в конструкции самолёта Боинг 747 используются  250 000 (двести пятьдесят тысяч !!!!) различных резьбовых вставок этой системы,- и это один из факторов, способствующий высочайшей прочности и надёжности этого самолёта.

    Возвращаясь к вопросу ремонта, нужно отметить, что резьбовые вставки хорошо зарекомендовали себя в самых разных отраслях, таких, как ремонт авто- и мототехники, при ремонтах узлов выполненных из сплавов алюминия — головки блока цилиндров, коробки передач и т.д. Резьбовые вставки очень надежно ведут себя при ремонтах резьбы свечей и форсунок. Для этих целей выпускаются специальные вставки и специальный инструмент. Широкое применение резьбовые вставки получили при ремонтах турбин на атомных электростанциях. В данном случае нужно отметить, что ремонтные вставки производятся также очень больших размеров.

    Незаменимыми резьбовые вставки будут и в авиационных мастерских, в мастерских военной техники. Практически везде, где требуется быстрое восстановление поврежденной резьбы без замены узлов и механизмов.



    ООО «ТАНТАЛ» выражает благодарность ООО «ШЛИФ», Республика Беларусь, за подготовку хорошей обзорной статьи.

    Технология ремонта типовых соединений и узлов применяемого оборудования

    Резьбовые соединения. Основные повреждения резьб на деталях: износ по диаметру, вытягивание, смятие, срыв ниток.

    Дефекты резьбовых соединений определяют визуально или резьбовыми калибрами. Перед разборкой резьбовых соединений, подверженных коррозии (особенно экипажной части, выхлопа дизеля), их необходимо обложить на 15-20 мин тампонами, обильно смоченными керосином, а резьбовые соединения, находящиеся под нагрузкой от пружины (узлы рессорного подвешивания, сервомотора регулятора дизеля и др.), разгрузить. Удаление оборванной шпильки или болта из отверстия производят с помощью зубчатых оправок или приваркой гайки к концу шпильки, а также путем травления раствором азотной кислоты из алюминиевого корпуса. Восстановление резьб производят электрической и газовой сваркой, наплавкой, металлизацией. При восстановлении наплавкой недостаточно сточить дефектную резьбу, а необходимо снять слой металла еще на одну глубину резьбы, чтобы соединение основного и направленного металла не располагалось по внутреннему диаметру резьбы. При сборке резьбового соединения торец гайки (головки болта) и опорная часть зажимаемой ею детали должны быть перпендикулярны к оси резьбы, затяжку производить в строго определенной последовательности и равномерно.

    Затяжку производить предельными, динамометрическими ключами с помощью гайковертов или вручную. Для сохранения стабильности затяжки и предупреждения самопроизвольного отворачивания применяют следующие способы стопорения: упругой шайбой, разводным шплинтам, винтом, контргайкой и проволокой.

    Прессовые соединения. Основные повреждения прессовых соединений: ослабление деталей в посадке и чаще всего у соединений, детали которых испытывают прн работе ударную или циклическую нагрузку. Как следствие ослабления, происходят проворот с износом одной детали относительно другой, задиры и наклеп контактирующих поверхностей. Внешними признаками повреждения служат сдвиг контрольных рисок (на бандаже и колесном центре), скопление грязи в виде валика или ржавчины в местах соединений. Для определения мест ослабления посадки эффективным является акустический метод, а также значение усилия р ас-прессовки при разборке и обмер диаметров деталей.

    При разборке соединений, там где позволяет конструкция деталей, выпрес-совку необходимо производить в направлении запрессовки. Это уменьшает усилие выпрессовки и лучше сохраняет контактные поверхности разбираемых деталей. Гидравлический способ распрессовки возможен в соединениях, в которых для этих целей предусмотрены каналы и кольцевые канавки (например, вал тягового двигателя — зубчатое колесо тяговой передачи). Восстанавливают прессовые соединения посредством придания посадочной поверхности одной из деталей цилиндрической формы. Посадочная поверхность смежной детали при этом наращивается до размера, обеспечивающего необходимый натяг. Наращивание поверхности производится хромированием, осталиванием, электроискровой обработкой, жидкими клеевыми составами и другими способами. Прочность прессового соединения во многом зависит от способа сборки, которую выполняют холодной запрессовкой, однако предпочтительней вести с нагреванием охватывающей или охлаждением охватываемой детали. Нагрев ведут в жидкой среде (в масляной или водяной ванне, когда достаточна температура до 110°С), в газовых или электрических печах и индукционным способом. Охлаждение ведут в среде твердой углекислоты (сухого льда) или жидкого азота. Охлаждение имеет ряд преимуществ: исключаются окисление поверхностей деталей, местные деформации и температурные напряжения; для охлаждения требуется меньше времени, чем для нагревания. При холодной запрессовке происходит сглаживание неровностей, приводящее к ослаблению посадки деталей, увеличивается время на сборку и усложняется оборудование. Для устранения задиров необходимо применять приспособления, обеспечивающие действие усилия строго по оси запрессовываемой детали, и покрывать посадочные поверхности тонким слоем смазки.

    Неподвижные конусные соединения. Основное повреждение неподвижного конусного соединения — это ослабление деталей в посадке, которое можно обнаружить по смещению контрольных рисок, скоплению грязи или ржавчины в местах соединения, по сдвигу деталей вокруг оси при перемене направления вращения вала, при обстукивании молотком, а после разъединения — по наличию наклепа, коррозии, изменению диаметров деталей. Разборка ведется аналогично прессовым соединениям. При незначительных повреждениях поверхности шлифуют, протачивают, обрабатывают конусными развертками с последующей притиркой; при значительных — наращивают конусы путем металлизации, осталивания или вибродуговой наплавки, устанавливают дополнительные детали в отверстия охватывающих деталей или заменяют конусную часть конца вала с последующей механической обработкой и взаимной притиркой конических поверхностей. При обработке деталей важно обеспечить соосность их конусных и цилиндрических поверхностей, так как это весьма влияет на работу смежных узлов. Плотность прилегания охватывающей детали к конусу вала проверяют по краске. Если отпечаток менее 75% площади сопряжения, необходимо произвести притирку деталей. Притирку ведут на специализированных станках, механизированным инструментом или вручную. Начинают ее среднезернистым корундовым порошком, затем мелкозернистым и заканчивают полировкой на чистом масле. Ручная притирка деталей очень трудоемка. В условиях депо ее можно механизировать путем применения пневматического или электрического инструмента вращательного действия с реверсивным ходом. Притирку необходимо вести при вертикальном положении осей притираемых конусов, что обеспечивает правильное положение охватывающей детали. Сборку выполняют холодной напрессовкой, нагреванием охватывающей или охлаждением охватываемой детали. Натяг в соединении достигается за счет просадки охватывающей детали по валу на расстояние, указываемое на чертеже.

    Подвижные конусные соединения. Основным повреждением подвижного конусного соединения является потеря герметичности запорного конуса, которая вызывается деформацией деталей, износом, наклепом или выгоранием сопрягаемых поверхностей. Восстановление соединения, детали которого имеют широкую притирочную фаску (более 0,5 мм), например клапаны редукционные, предохранительные, топливного насоса, крышки цилиндра дизеля, пробковые краны, в зависимости от степени повреждения притирочных фасок выполняют взаимной притиркой деталей, обработкой рабочей части конусов деталей с последующей взаимной их притиркой, наращиванием рабочей части конусов наплавкой с последующей обработкой на станке и взаимной притиркой детали или заменой одной из деталей новой. Притирку осуществляют так же, как и при ремонте неподвижных конусных соединений. Для уменьшения затрат труда и времени при взаимной притирке деталей очень важно, чтобы радиальное биение рабочей части конуса относительно направляющей детали было наименьшим (например, у нагнетательного клапана топливного насоса — 0,005 мм, у клапана крышки цилиндра дизеля — 0,05 мм) и чтобы вершина рабочего конуса детали совпадала с осью вала или отверстия охватывающей детали. Простым и довольно надежным способом контроля правильности геометрической формы, соосности рабочего конуса и отверстия охватывающей детали, а также качества притирки деталей является проверка на карандашные риски и краску. На притирочный след конуса наносят равномерно 8-10 поперечных рисок мягким карандашом или тонкую сплошную пленку синего сухого ультрамарина, смешанного с маслом. Рабочий конус (клапан, иглу) вставляют, в охватываемую деталь (седло, корпус) и с легким нажимом поворачивают на четверть оборота. Затем проверяют характер отпечатка краски или стертость карандашных рисок. Притирочный след должен быть непрерывным. Окончательную проверку качества притирки производят опрессовкой воздухом, жидкостью или наливом керосина.

    Восстановление соединения, детали которого имеют узкую притирочную фаску (менее 0,5 мм), например игла распылителя форсунки дизеля, в условиях депо осуществляют только взаимной притиркой. Нельзя вести притирку пристукиванием, вращать рабочий конус с большой скоростью, применять грубые шлифовочные порошки. Необходимо применять для притирки типовые станки с комплектом приспособлений и пасты заводского изготовления: MIO, М7 (тонкая, светло-коричневого цвета), М5 (плунжерная светло-серого цвета), М3 (тонкая лилового цвета), М1 (мнкропаста белого цвета). Ручная притирка с помощью «косяков» слишком трудоемка и не дает желаемых результатов.

    Шлицевые соединения. Основные повреждения шлицевых соединений: трещины в деталях соединения и износ шлицев. Износ спаренных шлицев происходит неравномерно, размер и характер износа каждого шлица определить довольно сложно, поэтому перед разъединением шлицевого соединения необходимо сделать метки, фиксирующие ориентировку шлицев.

    В зависимости от прочности и размера деталей, нагрузки на них и экономической целесообразности ремонт выполняют наращиванием изношенной части шлицев электроискровым способом, наплавкой шлицевой части охватываемой детали вибродуговым способом под слоем флюса, заменой шлицевого конца вала новым или постановкой ремонтной шлицевой втулки внутрь охватывающей детали. Когда шлицевое соединение центрируют по внутреннему диаметру, шлицы вала можно ремонтировать путем раздачи зубьев. Если шлицы закалены, необходимо сначала вал отжечь, после чего раздать каждый шлиц в продольном направлении, доведя ширину шлица до номинального размера с припуском 0,1- 0,2 мм для последующей механической обработки.

    Раздачу выполняют вручную или на прессах зубилами и чеканами. Для этого вдоль шлицев наносят по одной продольной риске, затем зубилом вдоль рисок надрубают канавки, которые раздают чеканом. Раздачу шлицев можно производить, используя токарные и строгальные стаики. Для этого оправку с вращающимся конусным роликом закрепляют в резце-держателе станка, а вал устанавливают в центрах токарного станка или закрепляют на столе строгального стайка. Суппортом станка подводят ролик, вдавливают в тело зуба и осуществляют несколько проходов по одной канавке. После раздачи канавки на шлицах заваривают электросваркой, вал дополнительно отжигают, рихтуют, а шлицы обрабатывают под номинальный размер и подвергают термообработке. Шлицы в отвер

    стиях (посадка по наружному диаметру) и с небольшим износом можно также ремонтировать раздачей. Для этого применяют специальную прошивку, которую продавливают через шлицевое отверстие с помощью гидравлического пресса. После раздачи зубьев шлицевое отверстие калибруют шлицевой протяжкой, при этом снимают излишне выдавленный металл и придают детали требуемый размер.

    При сборке необходимо обеспечить как соосность отверстия охватывающей детали и шлицевого вала (для гарантии полного контакта шлнцев по длине), так и нормальные допуски на посадку (для подвижности детали по шлицам). Соединения, работавшие ранее вместе, спаривают согласно меткам, сделанным перед разъединением. Если соединение собирают из обезличенных деталей, бывших в эксплуатации, необходимо, чтобы боковой зазор между шлицами не превышал наибольший допустимый для соединения из новых деталей более чем на 30%, а прилегание шлицев по длине составляло не менее 40%.

    Шпоночные соединения. На ЭПС применяют в основном прямоугольные шпонки с неподвижной посадкой на валу. Основным повреждением является ослабление посадки шпонки в пазу вала из-за смятия поверхностей шпонкн и пазов.

    При значительном износе шпоночный паз ремонтируют наваркой грани с последующим фрезерованием. Прн этом выдерживают размер паза, установленный стандартом. Возможен и такой ремонт: паз расширяют и углубляют, полностью устраняя следы износа, затем к нему изготовляют ступенчатую шпонку. Допускается увеличивать пазы по ширине более номинального размера: при ширине паза до 10 мм на 0,5 мм, при ширине более 10 мм на 1 мм. Однако при таком ремонте не обеспечивается высококачественное соединение, поэтому его применяют в исключительных случаях. Возможно наращивание контактирующих поверхностей паза и шпонки электроискровым способом. Однако при ремонте шпоночных соединений изношенные шпонки обычно не ремонтируют, а изготовляют новые, подгонкой добиваются плотного сопряжения шпонок с боковыми поверхностями пазов соединяемых деталей. Если на чертеже нет указаний о фиксированном положении шпоночного паза, допускается изготовление нового шпоночного паза параллельно старому в диаметральной плоскости, расположенной относительно этого паза под углами 90, 135 и 180°.

    При сборке необходимо добиваться равномерного распределения нагрузки по длине и высоте шпонки, выдерживать допуски на посадку шпоики в установленных пределах и достигать совпадения осей шпоночных пазов у сопрягаемых деталей.

    Узлы с подшипниками качения. Основные повреждения узлов с подшипниками качения: износ сопрягаемых поверхностей вала и кольца из-за коррозии, перемещение наружного кольца по окружности или смятие неровностей и образование задиров при демонтаже, неисправности самого подшипника.

    Разборку узлов с подшипниками качения необходимо производить, соблюдая особую осторожность. Перед демонтажем тяжело нагруженных подшипников (букс колесных пар, якорных тягового электродвигателя и др.) необходимо пометить положение, занимаемое наружным кольцом относительно корпуса. Это объясняется тем, что у тяжело нагруженных подшипников наружное кольцо изнашивается неравномерно в основном в зоне нагружения. Для того чтобы эта зона нагружения не приходилась каждый раз на один и тот же участок наружного кольца, его перед монтажом в корпус необходимо повернуть на некоторый угол относительно положения, которое оно занимало до демонтажа.

    О неисправности подшипника сигнализирует нарушение легкости и равномерности его вращения. Подшипники с признаками шелушения и выкрашивания рабочих поверхностей беговых дорожек или тел вращения, выкрошенными бортами колец, неисправными сепараторами, со следами сильной коррозии на рабочих и посадочных поверхностях заменяют новыми. Мелкие вмятины, риски, слабую коррозию с рабочих поверхностей устраняют зачисткой мелкой шкуркой или пастами. Если ослабла посадка колец в корпусе и на валу из-за износа посадочных поверхностей корпуса и вала, допускается наращивать слой металла, используя металлизацию, хромирование или электродуговую наплавку. Для закрепления подшипниковых колец с ослабленной посадкой можно использовать карбиноль-ный клей.

    Надежная работа подшипника зависит от посадки: чрезмерный натяг приводит к заклиниванию деталей из-за уменьшения радиального зазора в подшипнике, малый натяг внутреннего кольца приводит к его ослаблению и проворачиванию на валу. Кроме того, при сборке надо строго соблюдать правила монтажа. Во избежание перекоса колец, разрушения шариков или повреждения канавок запрещается напрессовывать подшипник ударами по кольцу. Надо применять оправки, обеспечивающие действие усилия запрессовки по оси вала, использовать пресс. Подшипники легкой и средней серии нагревают в масляных ваннах, тяжелых серий-индукционным способом. Температура нагрева 60-100°С (в зависимости от натяга и серии подшипника). При сборке необходимо заполнить смазкой щели между роликами и шариками и ие более 50% объем корпуса подшипника.

    Узлы с подшипниками скольжения. Подшипники скольжения подразделяются на разъемные и неразъемные. Разъемные подшипники состоят из разъемного корпуса и вкладышей, неразъемные — из цельного корпуса и втулки. Работоспособность узла с подшипником скольжения нарушается из-за появления царапин, задиров, трещин, изломов, изменения размеров, искажения формы отверстия, выкрашивания или выплавления слоя баббита, прилегающего к шейке вала; могут возникать и другие повреждения.

    В зависимости от типа и характера дефекта подшипники восстанавливают различными способами: запрессовывают ремонтную втулку, наплавляют изношенные поверхности, заливают новый баббит или проводят металлизацию. Запрессовку ремонтных втулок применяют для восстановления неразъемных подшипников прн износе отверстий. Изношенные или поврежденные втулки из чугуна или антифрикционных сплавов заменяют новыми. Бронзовые и латунные втулки восстанавливают методом пластических деформаций или металлизацией. Используя свойство пластической деформации, можно изменить внутренний (обжатие) и наружный (раздача) диаметры или оба диаметра (осадка). Нужные диаметры при осадке получают за счет изменения длины втулки, уменьшение которой допускается не более чем на 15% первоначальной длины. Осадкой рекомендуется восстанавливать втулки, имеющие поверхностный износ не более 0,5-0,6 мм. Обжатие втулок, применяемое при износе их по внутреннему диаметру, можно выполнять в холодном и горячем состоянии с нагревом до температуры 650- 700°С. Восстановление втулки раздачей производят при износе ее наружной поверхности. Операцию выполняют с помощью пуансона и матрицы. При относительно небольшом износе наружной посадочной поверхности втулки (0,2-0,5 мм) посадку восстанавливают с помощью карбинольного или бакелитового клея.

    При сборке должны быть выдержаны зазоры, предусмотренные чертежом, которые обеспечивают образование масляной пленки между трущимися поверхностями и непрерывный отвод тепла маслом. Обычно масляный зазор составляет 0,0018-0,0025 диаметра шейки вала.

    Узлы с цилиндрическими деталями, движущимися возвратно-поступательно.

    Основной неисправностью соединений с цилиндрическими деталями, движущимися возвратно-поступательно, таких как поршень—цилиндр, плунжер-гильза, игла- корпус распылителя, клапан, шток-направляющая, является потеря герметичности в результате износа деталей.

    Ремонт заключается в восстановлении нормального зазора за счет пере-комплектовки деталей, замены одной из деталей новой, наращивания изношенной поверхности одной из деталей хромированием или осталиванием. Процесс восстановления состоит из доводки отверстия охватывающей детали, подгонки охватываемой детали и спаривания деталей, осуществляемых шлифованием и хонингованием на станках или доводочными притирами и пастами.

    Соединения с деталями, базирующимися на плоскостях. Основными неисправностями ответственных соединений, базирующихся на плоскостях, таких как крышка блока цилиндра дизеля, крышка масляного насоса, некоторые части корпуса редуктора, газовый стык между крышкой и гильзой цилиндра, являются коробление деталей или ослабление их крепления. На коробление указывает местное потемнение контактирующих поверхностей деталей, на ослабление крепления — их наклеп. Повреждения сопрягаемых поверхностей устраняют опиловкой, шабрением илн строжкой, фрезерованием и шлифованием. Уменьшение высоты привалочных частей деталей от нормального размера допускается до 15%. Наращивание прнвалочных частей осуществляют с помощью металлизации, эпоксидиых паст или порошковых полимеров. При сборке для повышение герметичности сопрягаемых поверхностей укладывают асбестовую или шелковую нить, поверхности покрывают тонким слоем герметизирующей пасты или клея.

    Зубчатые передачи. Характерной неисправностью цилиндрических и конических зубчатых передач, которые в основном применяются на ЭПС, является износ зубьев и увеличение бокового зазора между ними. Износ зубьев шестерен цилиндрической передачи определяют измерением толщины зуба штангензубоме-ром. Толщину зубьев шестерен конической передачи в ремонтной практике не измеряют из-за трудностей замера ввиду переменной толщины зуба и неравномерного износа его по длине. О предельном износе здесь судят по характеру работы передачи: появляются рывки, шум выше допустимого для данного типа передачи из-за увеличения радиального зазора между зубьями более 0,1 мм и относительного смещения шестерен по затылкам более 1-2 мм.

    При ремонте шестерни с трещинами у основания зубьев и предельным износом зубьев (когда при радиальном зазоре не менее 0,1 мм боковой зазор превышает на 50% наибольший допустимый для новой пары) заменяют новыми. Разрешается оставлять в работе шестерни, если вмятнны, питингн имеют глубину не более 0,5 мм (когда их общая площадь не превышает 10% рабочей поверхности зубьев). Можно эксплуатировать шестерни с отколами части зуба, если отколовшаяся часть находится от торца зуба на расстоянии, не превышающем 10% длины зуба.

    При сборке необходимо отрегулировать зазоры между зубьями и их прилегание как по длине, так и по высоте. Боковой и радиальный зазоры в цилиндрических передачах регулируют подбором парных шестерен или изменением межцентрового расстояния, если позволяет конструкция (например, за счет изменения толщины вкладышей моторно-осевых подшипников тягового двигателя). Регулировка зазоров в конических передачах достигается осевым сдвигом шестерни по валу или перемещением вала вместе с шестерней. При этом необходимо обеспечить совпадение вершин делительных конусов в одной точке и торцов зубьев. Несовпадение торцов зубьев допускается не более 2 мм.

    Качество зацепления передач проверяют на краску по размеру и расположению пятна контакта на зубьях. Показателями качества зацепления прн работе передачи являются плавность хода и уровень шума.

    Сальниковые уплотнения. Основные неисправности сальниковых уплотнений — это потеря эластичности уплотнительных колец и односторонний износ трущихся деталей. Ремонт заключается в восстановлении цилиндрической формы шеек валов в местах прилегания уплотнительных колец методом отпиливания, в восстановлении этих мест до нормального размера металлизацией, хромированием или осталиваннем и замене независимо от их состояния колец из войлока, набивок из хлопчатобумажного, асбестового или пенькового шнура, а также резиновых колец и манжет и самоподжимных сальников, смонтированных в труднодоступных местах. В остальных случаях резиновые детали и самоподжимные сальники заменяют только при потере эластичности, прн наличии надрывов и изъянов на трущихся поверхностях, расслоении или размягчении резины.

    При сборке важно, чтобы осн вала, отверстия детали под сальник и самого сальника совпадали; биение шейки вала, вращающегося в сальнике, не должно быть более 0,05 мм. Для уменьшения износа войлочных колец их необходимо пропитать в смесн из 75% технического глицерина, 20% натриевого мыла и 5% чешуйчатого графита. Вместо глицерина можно применять касторовое масло (90%), натриевое мыло и чешуйчатый графит (по 5% соответственно). Смесь подогревают до 120-130°С, пропитку ведут 5-10 мин. Прн сборке уплотнений с сальниковыми кольцами, с самоподвижными сальниками, резиновыми кольцами и манжетами необходимо применять специальные оправки и монтажные наконечники.

    Ременные передачи. На локомотивах применяют клиноременную передачу, неисправность которой заключается в растяжении ремней, износе их рабочих поверхностей и поверхностей канавок шкивов.

    Ремонт заключается в наплавке с последующей механической обработкой стальных шкивов, а также чугунных шкивов больших размеров и замене ремней, имеющих вытяжку, с поврежденными и изношенными рабочими поверхностями.

    При сборке допускается непараллельность осей вращения шкивов не более

    1 мм на 100 мм длины оси, смещение канавок шкивов не более 3 мм на 1 м межосевого расстояния, торцовое и радиальное биение шкивов не более 0,15 мм при диаметре шкива до 300 мм и 0,30 мм при диаметре шкива до 600 мм, разность между длинами ремней под одинаковым натяжением не более 4 мм при длине ремня до 1600 мм, не более 8 мм при длине ремня 2500 мм и 12 мм при длине до 4500 мм. Стрела прогиба при одном и том же усилии для старого ремня допускается на 30-40% больше, чем для нового.

    Соединения с резиновыми деталями. Работоспособность соединений с резиновыми и резинометаллическимн деталями, передающими вращающий момент или динамические нагрузки и являющимися одновременно амортизаторами (детали муфты привода силовых механизмов, буксовых поводков, боковых опор, поглощающих аппаратов автосцепок, установки магниторельсовых тормозов и т. д.), нарушается из отказа резиновых или резннометаллнческих элементов.

    Ремонт заключается в замене неисправных деталей, если на поверхности резины имеются трещины (отдельные повреждения глубиной до 2 мм разрешается удалять срезкой с плавным выходом на поверхность), отслоения резины от арми-ровки более чем на 20% общей площади, надрывы у отверстий резиновых деталей, если толщина слоя резины вследствие усадки меньше нормальной на 15%.

    Пружины. Характерной неисправностью цилиндрических винтовых пружин является их просадка или поломка витков. Цельность витков проверяют обстукиванием и визуально, высоту в свободном состоянии — линейкой, оканчивающейся угольником, штангенциркулем или специальным приспособлением. У ответственных пружин дополнительно проверяют перпендикулярность опорных плоскостей к геометрической оси и упругость.

    При ремонте пружин, высота которых в свободном состоянии менее нормальной на 5% и более, с поломками, трещинами витков и недопустимым отклонением оси пружины от перпендикуляра к опорным поверхностям, заменяют. Отклонение оси пружины от перпендикуляра к торцовой плоскости на каждые 100 мм длины допускается для пружин 1-го класса не более 1 мм, 2-го класса не более 1,5 мм и 3-го класса не более 2 мм. В отдельных случаях можно восстановить геометрические размеры и упругость пружины с помощью нагрева в электрической или газовой печи, разводки, закалки в масле, отпуска и механической обработки опорных поверхностей. Нормы допусков и износов основных узлов механического оборудования приведены в табл. 5.3 и 5.4.

    Таблица 5.3. Нормы допусков и износов основных узлов механического оборудования тяговых агрегатов ПЭ2М, ОПЭ1А

    Размер, мм

    допускаемый при выпуске

    Наименование деталей

    из ремонта

    н размеров

    чертежный

    брако

    вочный

    ТР-1

    ТР-2

    ТР-З

    1. Рама тележки

    Прогиб боковин в вертикальной плоскости

    5

    10

    Более 15

    Допустимая глубина просадки

    0,5

    » 0,5

    2. Колесная пара

    Расстояние между

    1440+з

    0

    1 + со

    1440+3

    1440+з

    внутренними гранями бандажей

    Размер, мм

    Наименование деталей и размеров

    чертежный

    допускаемый при выпуске из ремонта

    брако

    вочный

    ТР-1

    ТР-2

    ТР-З

    Глубина раковин или

    3

    3

    0

    Более 3

    выщербин на поверхности катания бандажа Глубина ползуна (вы-

    0,7

    0,7

    0

    » 0,7

    боина) на поверхности катания бандажа Прокат бандажа по

    7

    7

    0

    » 7

    кругу катания Толщина гребня при

    33,0

    27

    27

    33

    Менее 22,5

    измерении на расстоянии 20 мм от вершины гребня

    Толщина баидажа по

    90-92

    52

    52

    66

    » 45

    кругу катания

    Разница диаметров бандажей по кругу катания:

    у одной колесной па-

    0,5

    2

    2

    0,5

    Более 2

    ры

    у одной тележки

    2

    5

    5

    2

    » 5

    у каждой тяговой

    8

    8

    5

    » 8

    единицы

    агрегата в целом

    10

    10

    7

    » 10

    Толщина зуба колеса

    14,618-°-Ц

    13

    Менее 12

    на расстоянии 8,04 мм от вершины зуба

    Толщина зуба шестер-

    19,2701°;!

    18

    » 17

    ни на расстоянии 14,43 мм от вершины зуба Общий боковой зазор

    0,34-0,9

    3,5

    Более 5,5

    между зубьями в зацеплении по начальной окружности

    Разница боковых за-

    0,2

    0,3

    » 0,5

    зоров в обеих зубчатых передачах колесной пары

    Радиальный зазор

    2,5

    _

    _

    2,5

    Менее 2,5

    3. Букса

    Зазор в торце клиновидного соединения валиков буксовых тяг с корпусом буксы и кронштейнами рамы

    5

    2,5

    2,5

    * 2,5

    Размер, мм

    Наименование деталей и размеров

    чертежный

    допускаемый при выпуске из ремонта

    брако

    вочный

    ТР-1

    ТР-2

    ТР-З

    4. Рессорное подвешивание

    Глубина вмятин и вытертых мест в листах рессоры

    1,5

    1,5

    1,5

    Более 1,5

    Износ опорных поверхностей опор и подкладок

    2

    2

    2

    » 2

    Износ валиков рессор и балансиров по диаметру

    2

    » 3

    Зазор между валиками и втулками

    0,8

    3

    » 3

    Разность высот пружин

    3

    » 5

    Разность прогибов рессор

    5. Подвешивание тяговог

    1

    э двигателя

    2

    » 2

    Зазор между валиком и втулкой по диаметру

    6. Тормозная система

    0,8

    2

    » 5

    Износ колодок до толщины

    15

    25

    Менее 15

    Зазор между валиком и втулкой в шарнирных соединениях

    0,015-0,15

    2

    Более 3

    Износ предохранительных скоб и опор

    2

    » 2

    Прославление резьб тяг и регулирующих муфт по диаметру

    1

    > 1

    Износ валиков Ручной тормоз думпкара

    1,5

    * 2

    Износ рабочей поверхности шарнирных соединений рычагов, тяг по диаметру

    7. Установка электромагн

    итного рельсе

    )ВОГО торм

    оза

    1,5

    » 2

    Износ полюсных наконечников

    15

    15

    » 20

    Размер, мм

    Наименование деталей и размеров

    чертежный

    допускаемый при выпуске из ремонта

    брако-

    ТР-1

    ТР-2

    ТР-3

    вочный

    8. Связи тележки с кузовом

    Зазор между пятой и подпятником по диаметру

    3

    5

    Более 5

    Высота пружины в свободном состоянии

    204+1*1

    192

    Менее 192

    Глубина выработки сферической поверхности бронзовой опоры

    1,5

    1,5

    Более 2

    Износ бронзовой опоры по высоте

    2

    2

    » 2

    Износ накладки под опору на раме тележки

    9. Установка путеочистит(

    ;ля

    2

    2

    » 3

    Износ резьбы стержня и гайки

    10. Кузов электровоза

    1

    » 1

    Вертикальный прогиб рамы

    11. Кузов думпкара

    15

    15

    15

    » 15

    Зазор между бортом и настилом пола

    20

    20

    20

    » 20

    Зазор между бортом и лобовой стенкой

    5

    20

    20

    20

    » 20

    Зазор в шарнирных соединениях бортов и верхней рамы

    12. Установки автосцепки

    1,0

    2

    * 3

    Овальность отверстий под валик тягового хомута

    3

    3

    3

    » 3

    Диаметр валика тягового хомута

    85

    85

    85

    Менее 85

    Износ трущихся плоскостей тягового хомута

    2

    2

    2

    Более 2

    Толщина вкладыша в средней части

    43

    43

    43

    Менее 43

    Размер, мм

    Наименование деталей и размеров

    чертежный

    допускаемый при выпуске из ремонта

    ТР-1

    ТР-2

    ТР-З

    ВОЧНЫЙ

    13. Привод скоростемера Толщина зуба по дли-

    і

    4,71

    3,5

    3,5

    Менее 3,5

    тельной окружности червячного колеса

    Толщина зуба вала-

    3,92~°: }9

    3

    3

    » 3

    шестерни по хорде Овальность и конус-

    0,015

    _

    0,5

    0,5

    Более 0,5

    ность мест под гнезда шарикоподшипников Осевой разбег кониче-

    0,05-0,15

    0,05-

    0,05-

    ских шестерен в корпусах подшипников

    0,15

    0,15

    Таблица 5.4. Нормы допусков и иэносов основных узлов механического обо-рудования тяговых агрегатов ПЭ2М и ОПЭ1А

    Размер, мм

    Наименование деталей и размеров

    чертежный

    допускаемый при выпуске из ремонта

    КР-1

    КР-2

    1. Кузов электровоза

    Разность диагоналей рамы не

    10

    15

    15

    более

    Прогиб рамы в продольной плоскости не более: вверх

    10+ю

    20

    20

    вниз

    15

    10

    То же в горизонтальной плос-

    25

    костн

    Разность расстояний между

    2

    _

    2

    центральной пятой и боковой опорой не более Разность диагоналей проемов

    3

    3

    крыш, стенок под установку жалюзи, экранов, крышек не более

    Разность диагоналей проемов

    2

    3

    рамок ограждений под установку щитов не более

    Разность диагоналей рамки

    2

    2

    жалюзи подвижных экранов не более

    Размер, мм

    допускаемый

    при выпуске

    Наименование деталей

    из ремонта

    и размеров

    чертежный

    КР-1

    КР-2

    2. Кузов думпкара

    Прогиб нижней рамы:

    вверх

    5-10

    10

    10

    вниз

    10

    10

    То же в горизонтальной плос-

    0-10

    10

    10

    КОСТИ

    Прогиб верхней рамы:

    0-5

    вверх

    10

    10

    вниз

    20

    Прогиб листов настила пола на длине 800 мм:

    внутрь

    35

    35

    наружу

    Прогиб продольного борта:

    20

    20

    внутрь

    40

    40

    наружу

    25

    25

    Прогиб лобовых стенок ку-

    10

    10

    зова

    Зазор между продольным бортом и лобовой стенкой

    10

    10

    Зазор между продольными бортом и полом не более

    5

    15

    15

    Расстояние между осями центральной и боковой опор

    2285±1

    6700+4

    2284-2286

    Расстояние между осями цен-

    6700-6704

    тральных опор

    Износ втулок кронштейнов в шарнирных соединениях бортов и верхней рамы по диа-

    Не более 1

    метру

    Разность диагоналей проема крыш не более

    2

    3

    Разность диагоналей крышек

    3

    4

    не более

    Неплоскостность настила пола не более

    5

    8

    3.;2

    198-209,5

    Внутренний диаметр втулки конуса боковой опоры

    70+о.2

    ““

    70-71

    Размер, мм

    допускаемый при выпуске

    Наименование деталей

    из ремонта

    и размеров

    чертежный

    КР-1

    КР-2

    4. Цилиндр опрокидывания

    Диаметр поршня

    684-0,75

    683-684

    Диаметр отверстия в головке

    71+0,4 11— 0,13

    71-71,6

    штока

    Наружный диаметр цапфы цилиндра

    149+°,4

    148-149

    5. Рама тележки

    Прогиб боковин в вертикальной плоскости на всей длине

    0-5

    0-8

    0-8

    Прогиб боковин на всей горизонтальной длине

    0-6

    0-6

    Расстояние между осями пазов иа буксовых кронштейнах рамы в одном буксовом про-

    890±0,5

    889-891

    889-891

    еме

    Ширина клинового паза в буксовых кронштейнах

    46+017

    46-46,2

    46-46,2

    Расстояние между внутрен-

    1890_1,о

    1888,5-1890,5

    ними плоскостями буксовых кронштейнов

    Расстояние между нижними плоскостями буксовых кронштейнов рамы для валиков поводков в одном буксовом про-

    220±1

    218-222

    еме

    Расстояние между осями

    930+0,5

    929-931

    клиновых пазов и отверстия диаметром 85Л3 для валика крепления рессоры Ширина паза буксовых кронштейнов рамы под валик тягн

    310+°.5

    316-311

    310-310,5

    Смещение паза для валиков

    поводков в буксовых кронштейнах рамы:

    одной боковины

    0-0,1

    0,3

    0-0,1

    правой и левой боковин

    0-0,6

    1

    0-0,6

    Отклонение от плоскости

    0-0,5

    1,5

    0-0,5

    внутренних вертикальных поверхностей буксовых кронштей-

    нов между проемами одной колесной пары

    Расстояние от центра под-

    пятиика до центра плиты сколь-зуна боковой опоры:

    вдоль рамы

    2285±2

    2282-2288

    2285+2

    поперек рамы

    860±2

    857-863

    860+2

    Размер, мм

    Наименование деталей и размеров

    чертежный

    допускаемый’ при выпуске из ремонта

    КР-1

    КР-2

    Расстояние от центра подпятника до осевой линии боковины

    1100±0,75

    1098-1102

    1100+0,75

    рамы

    Износ наличника (для сколь-зуна) на глубину не более

    1

    1

    в. Колесная пара и зубчатая передача

    Толщина зубьев:

    зубчатого колеса на высоте 8,04 мм

    14,618:3$

    13-14,058

    14,61810°

    шестерни на высоте 14,43 мм

    19,27018$

    18-19,02

    19,27

    Разность толщин зубьев двух

    Ю-0,3

    0,6

    0-0,03

    зубчатых колес колесной пары Боковой зазор между поверхностями зубьев шестерни и зубчатого колеса в зацеплении

    0,44-0,88

    0,44-0,88

    0,44-0,88

    Разность боковых зазоров в

    0-0,2

    0,3

    0-0,2

    •обеих зубчатых парах у одной колесной пары

    Радиальный зазор между вершиной и впадиной зубьев шестерни и зубчатого колеса не

    2,5

    2,5

    2,5

    менее

    Уменьшение расстояния от

    2,2-2,5

    2,6-3,0

    2,2-2,5

    торца вала тягового двигателя до наружной поверхности шестерни после окончательной ее

    посадки на вал

    Свисаиие шестерни относи-

    ( + 6,5) — (-1,5)

    ( + 6,5)-(-1,5)

    ; + 6,5) -(-1,5)

    тельио зубчатого колеса при смещении из среднего положения якоря тягового двигателя не более 1 мм, а остова не более 0,5 мм

    Зазор между стенкой кожуха зубчатой передачи и шестерней при смещении якоря тягового двигателя из среднего положения не более 1 мм не менее

    7

    7

    7

    Диаметр шеек оси под буксовые роликоподшипники

    1+ 0.Ш + 0,115

    части оси

    Биение бандажей по кругу

    0-1

    1

    0-1

    катания

    Диаметр шейки оси под моторно-осевые подшипники

    205-о,о9

    200-205

    205-о.ов

    1

    Размер, мм

    допускаемый

    при выпуске

    Наименование деталей

    из ремонта

    и размеров

    чертежный

    КР-1

    КР-2

    Ширина бандажа

    1401?

    138-142

    1401?

    Диаметр средней части оси Овальность и конусность ше-

    200+2

    197-202

    200+*

    ек оси:

    под буксовые подшипники

    0-0,02

    0,03

    0-0,02

    под моторно-осевые под-

    0-0,05

    0,1

    0-0,05

    шипннки

    Толщина бандажа

    90-92

    60-100

    90-92

    Толщина гребня бандажа,

    33±0,2

    32,8-33,3

    33±0,2

    измеренная на расстоянии 20 мм от вершины, мм

    Разница диаметров бандажей по кругу катания, мм:

    одной колесной пары

    0-0,5

    0,5

    0-0,5

    комплекта колесных пар

    0-2

    5

    0-2

    Расстояние между внутренними гранями ступиц центров колесных пар, мм

    1117,7-1120

    111818;!

    7. Рессорное подвешивание

    Вертикальный зазор между верхней частью и рамой тележки на прямом горизонтальном участке пути, мм

    104±10

    90-114

    104±10

    Стрела прогиба листовой рессоры в свободном состоянии

    90+5

    90-95

    90-95

    Износ опорной поверхности стальных опор и подкладок

    0,5

    Разница в прогибах рессор на одной тележке, мм

    0-1

    1

    0-1

    Высота пружины в свободном состоянии, мм

    3471®

    342-353

    3471®

    Разность в прогибах пружин на одной тележке, мм

    0-2

    2

    0-2

    Перекос рессорных стержней в вертикальной плоскости после окончательной регулировки на прямом горизонтальном участке пути

    0-10

    10

    0-10

    Разность зазоров между верхней частью буксы и рамой тележкн на прямом горизонтальном участке пути правой и левой колесных пар, а также между колесными парами одной тележки

    0-10

    10

    0-10

    Размер, мм

    Наименование деталей и размеров

    чертежный

    допускаемый при выпуске из ремонта

    КР-1

    КР-2

    8.и+0,02

    Диаметр отверстия под втулку в ухе корпуса буксы

    85+°.°7

    85-86

    85-85,1

    Зазор между валиком и втулкой в ухе корпуса буксы

    0,4-0,8

    0,4-0,8

    0,4-0,8

    Диаметр отверстия втулки Размеры паза в щеках корпуса буксы:

    70+°.2

    70-70,2

    70+0.2

    по горизонтали

    46+017

    46-46,2

    46+0.17

    по толщине

    Зазор между узкой клиновой частью валика-поводка и дном паза в сборе не менее:

    48-51

    48-51,5

    48-51

    в щеке буксы

    5

    5

    5

    в кронштейне на раме

    5

    5

    5

    Радиальный зазор цилиндрических роликовых подшипников в свободном состоянии

    0,146-0,210

    0,146-0,32

    0,146-0,210

    Натяг подшипника на шейке оси

    9. Тормозная рычажная передача

    0,04-0,06

    0,04-0,06

    0,04-0,06

    Зазор между валиком и втулкой во всех шарнирных соединениях

    0,3-0,6

    0,3-0,8

    0,3-0,6

    Увеличение диаметра отверстия от номинального размера под втулку в деталях рычажной передачи

    1,0

    Отклонение по толщине головок тяг

    1,0

    3,0

    1,0

    Уменьшение толщины деталей рычажной передачи в местах трения от номинального размера

    0,5

    Износ валиков тормозной рычажной передачи

    0,5

    Выход штоков тормозных цилиндров

    90-120

    90-120

    90-120

    Толщина тормозной колодки не менее

    44

    40

    44

    Размер, мм

    Наименование деталей и размеров

    чертежный

    допускаемый при выпуске нз ремонта

    КР-1

    КР-2

    Зазор между колодкой и бандажом не более

    3-9

    3-9

    3-9

    Разница зазоров по концам колодки

    5

    5

    ⇐Краткая технология ремонта основных узлов | Электроподвижной состав промышленного транспорта | Методы контроля⇒

    Что такое комплект для ремонта резьбы?

    Спиральная вставка ввинчивается в отверстие для замены сорванной резьбы.

    Доктор Джоди Муэланер

    Детали для ремонта резьбы

    позволяют удалить поврежденную резьбу в отверстии и заменить ее новой резьбой того же размера. Их также можно использовать для создания прочной резьбы в мягких материалах, таких как алюминий.

    Комплект для ремонта резьбы состоит из инструмента для нарезания резьбы, инструмента для вставки и нескольких резьбовых вставок. Для использования комплекта для ремонта резьбы также потребуются дрель и вороток.Сверло может быть, а может и не быть в комплекте.

    Наиболее распространенным типом резьбовой вставки, используемой в комплекте для ремонта резьбы, является спиральная вставка, обычно называемая торговым наименованием Helicoil . Спиральная вставка выглядит как туго закрученная пружина. Он состоит из спирали, намотанной из проволоки с ромбовидным поперечным сечением.

    Спираль имеет небольшой возврат на одном конце, который взаимодействует с инструментом для вставки, позволяя ввинчивать вставку в отверстие. Небольшая выемка на проводе позволяет отсоединить этот возврат после установки вставки.

    Процесс восстановления резьбы в поврежденном отверстии с помощью винтовой вставки состоит из следующих этапов:

    • Высверлите поврежденную резьбу сверлом подходящего размера.
    • Вставьте в отверстие специальную резьбу, чтобы вставить резьбовую вставку. Необходимый метчик входит в комплект для ремонта резьбы.
    • Вверните резьбовую вставку в отверстие с помощью инструмента для вставки чуть ниже поверхности детали.
    • Отвинтите инструмент для вставки.Резьбовая вставка немного расширится, когда крутящий момент будет снят с инструмента для вставки. Это приведет к его фиксации в детали.
    • Отломите хвостовик в том месте, где проволока резьбовой вставки возвращается через отверстие. Через новую резьбу можно вставить пробойник или шестигранник, чтобы они упирались в хвостовик. Ударом молотком его сломает.

    Резьба может быть повреждена несколькими способами. Если наружная резьба повреждена, например, на болте или винте, ее часто можно очистить, проведя по ней штампом.Когда резьба слегка повреждена, можно восстановить резьбу, просто перемещая гайку вверх и вниз, но существует риск того, что гайка сплавится с резьбой, процесс, известный как истирание. Поэтому в первую очередь безопаснее использовать матрицу.

    Существует несколько вариантов удаления резьбы из отверстия. Один из вариантов — просверлить отверстие и нарезать резьбу большего диаметра. Это может быть хорошим вариантом, если есть место для большей застежки. Когда невозможно создать новое резьбовое отверстие большего размера, можно использовать комплект для ремонта резьбы.

     

    ДОМАШНИЙ РЕМОНТ; Крепление и модификация водопроводной трубы с резьбой

    ДОМА, построенные за последние 30 лет, имеют водопроводные трубы из меди или, возможно, из пластика. Медь относительно легко установить, потому что она легкая и ее части можно соединять пайкой. Пластиковые трубы легкие и недорогие, а их части обычно соединяют растворителем.

    Однако в старых домах может быть сеть труб из оцинкованной стали. Стальные трубы обладают высокой прочностью и стоят недорого.Они оцинкованы, покрыты цинком, чтобы противостоять ржавчине и коррозии. Стальная труба без оцинкованного покрытия называется «черная труба» и может использоваться для газопроводов или радиаторных линий. Стальная труба не спаивается и не склеивается; она соединена резьбой, поэтому ее часто называют «трубой с резьбой».

    Не все трубы с резьбой изготавливаются из стали. В некоторых домах трубы могут быть латунными. Латунная труба лучше стальной, потому что она устойчива к ржавчине и с меньшей вероятностью подвержена коррозии или накоплению накипи.

    Если у вас есть стальные или латунные трубы, вы должны знать основы работы с трубой с резьбой, чтобы вы могли производить ремонт или модификацию.

    При заказе трубы необходимо указать необходимый диаметр и длину трубы. Резьбовые трубы доступны диаметром 3/8, 1/2, 3/4 и 1 дюйм, причем диаметры 1/2 и 3/4 дюйма наиболее распространены в домашних системах. Эти размеры относятся к внутреннему диаметру.

    Длина должна включать расстояние между фурнитурой и дополнительный вылет фурнитуры.Если вы используете 1/2-дюймовую трубу, добавьте 7/16 дюйма на конец; и добавьте 1/2 дюйма на конец для 3/4-дюймовой трубы. Поэтому, если вы планируете использовать 3/4-дюймовую трубу для соединения двух фитингов на расстоянии 36 дюймов друг от друга, вам понадобится труба длиной 37 дюймов (добавив 1/2 дюйма на каждом конце, чтобы обеспечить проникновение в фитинги).

    Трубная резьба коническая — резьба ближе к концу меньше в диаметре, чем резьба ближе к середине трубы — поэтому они затягиваются при скручивании в муфту. Перед скручиванием деталей наружная резьба должна быть герметизирована шовным герметиком или тефлоновой трубной лентой.Это сделает соединения устойчивыми к ржавчине, а также герметизирует и смазывает их.

    Нанесите шовный герметик на концы труб, используя ровно столько, чтобы равномерно заполнить резьбу. Не покрывайте внутреннюю часть фитинга. Тефлоновая лента для труб является отличной заменой шовного герметика. Оберните ленту по часовой стрелке вокруг нитей. Достаточно двух витков, но они должны быть достаточно тугими, чтобы нити были видны.

    Естественно, для работы с трубой с резьбой потребуются инструменты. Если вы планируете провести обширную модификацию, будет полезно взять напрокат труборез, развертку для удаления заусенцев вокруг конца только что отрезанной трубы, трубные тиски, а также инструмент и матрицу.Для мелкого ремонта проще пойти в хозяйственный магазин или к поставщику сантехники, чтобы они обрезали и нарезали трубу. Иногда можно найти уже обрезанную трубу и нарезанную резьбу.

    Чтобы закрутить трубу, вам понадобятся разводные ключи. Трубный ключ, или ключ Стилсона, имеет подвижную подпружиненную губку (так называемую «крючковую губку») с острыми зубьями. Гаечный ключ отрегулирован так, что он просто захватывает трубу; когда рукоятку тянут, губка крючка впивается в трубу и крепко ее захватывает. Нажатие на рукоятку освобождает захват.Трубные ключи бывают разной длины, но для большинства работ достаточно двух 10-дюймовых ключей.

    При сборке или разборке соединения необходимо использовать два ключа — один для скручивания трубы; другой, стопорный ключ, чтобы удерживать соседние фитинги и не допускать их ослабления. Ошибка, которую совершает большинство самодельщиков, заключается в перетягивании фитингов. С новым фитингом поворачивайте трубу до тех пор, пока не будут видны только три резьбы.

    Если вам нужно переделать фитинг, добавьте несколько витков, чтобы получить плотную посадку.Однако труба ни в коем случае не должна проникать в фитинг настолько глубоко, чтобы была закрыта вся резьба.

    Заменить кусок поврежденной трубы между двумя существующими фитингами не так просто, как может показаться на первый взгляд. Здесь необходимо использовать два коротких отрезка трубы и соединить их между собой дополнительным фитингом, называемым штуцером. Муфта состоит из трех частей: двух накидных гаек и кольца или соединительной гайки. На каждый конец трубы крепится одна накидная гайка. Поворачивая кольцевую гайку, узел стягивается и затягивается.

    Изготовление соединений пластиковых труб с металлическими

    Способ соединения труб спринклеров может иметь большое значение. Позвоните профессионалам в ремонт ирригационных систем в Южном Остине, чтобы получить квалифицированную работу.

    Если вы думаете о внесении некоторых изменений в вашу систему орошения, связанных с соединением пластиковых труб с металлическими, вам необходимо знать о некоторых проблемах, которые могут возникнуть при таких соединениях. Пластиковые и металлические трубы можно комбинировать; но вы должны быть осторожны, как вы это делаете.

    Вы изготовите соединение пластик-металл с резьбовыми соединениями. Используйте пластиковую наружную резьбу для соединения с металлической внутренней резьбой. Если вы сделаете наоборот — используйте пластиковый соединитель с внутренней резьбой и металлический штекерный соединитель — новое соединение, которое вы создадите, либо протечет, либо сломается. Это связано с тем, что поливинилхлоридные (ПВХ) пластмассы растягиваются гораздо легче, чем металлы. Штуцер из ПВХ с внутренней резьбой, соединенный с металлическим фитингом с наружной резьбой, будет нагружать фитинг с внутренней резьбой до такой степени, что он треснет и начнет протекать.

    Также важно знать, что стандартная резьба, используемая на трубах и фитингах, неодинакова по диаметру. Причина этого в том, что при свинчивании резьбы фитинг с наружной резьбой сжимается, а фитинг с внутренней резьбой растягивается. В результате получается очень плотное соединение, которое не будет протекать.

    При создании резьбовых соединений пластика с металлом вам потребуется использовать герметик/смазку. Это поможет смазать фитинги, облегчив ввинчивание кольчуги в гнездо, а также поможет герметизировать соединение и защитить от утечек.Для этой цели можно использовать три продукта: тефлоновую смазку для труб, тефлоновую ленту или тефлоновую ленту. Если вы работаете с трубами, связанными со спринклерной системой, тефлоновая или тефлоновая лента являются двумя лучшими вариантами, потому что ваши трубы могут попасть в спринклеры и засорить их.

    Ирригационные системы нуждаются в особом уходе и внимании, поскольку неправильный выбор может стоить вам времени и денег. Нужны ли вам услуги по установке или ремонту/замене, преданные своему делу специалисты South Austin Irrigation помогут вам поддерживать вашу ирригационную установку в отличном состоянии, чтобы полив стал на одну вещь меньше, о которой вам придется думать.

    Позвоните в компанию South Austin Irrigation по телефону (512) 534-7449, чтобы получить обслуживание сегодня.

    Опубликовано промоутером публикации в блоге

    Пластины Precision Thread Repair — Turlock, CA

    В революционных вставках для ремонта резьбы LOCK-N-STITCH Inc. используются наши новые и запатентованные технологии, облегчающие установку в цехе и на месте. Эти вставки для ремонта резьбы обладают целым рядом преимуществ. Например, они прилегают к поверхности заподлицо и выдерживают высокое давление, а также обеспечивают более высокие значения крутящего момента, чем фактические крепежные детали, которые вкручиваются в них.

    Вставки

    доступны с внутренней резьбой NPT до 1,5 дюйма и до 4 дюймов для размеров резьбы внутреннего диаметра. Также возможно изготовление нестандартных размеров для различных применений. Также доступны сплошные заглушки, чтобы предоставить клиентам возможность создавать свои собственные резьбовые вставки для чрезвычайных ситуаций, требующих нестандартной резьбы. Для конкретных применений резьбовые вставки предлагаются из нескольких типов материалов, таких как устойчивая к нагрузкам сталь 1144, анодированный алюминий и термообработанная сталь с твердостью 40 Rc.

    Для получения дополнительной информации о вставках для ремонта резьбы LOCK-N-STITCH Inc. и услугах по ремонту резьбы см. приведенную ниже таблицу или свяжитесь с LOCK-N-STITCH Inc. напрямую.

    Возможности восстановления резьбы

    Общие возможности
    Перманентный ремонт отверстий под болты с резьбой
    • Различные стили для удовлетворения большинства требований
    На месте
    В магазине
    Ремонт
    Сверление
    Обработка
    Сверление
    Обработка
    Типы резьбы
    Дюймовая и метрическая система
    Резьба свечей зажигания
    1/4″/6 мм до 4″ или 100 мм
    Коническая трубная резьба
    Кольцевая втулка
    Скидки
    Особенности
    Ремонт треснувших болтовых отверстий
    Выдерживает высокое давление окружающей среды
    Вставки выдерживают больший крутящий момент, чем крепежные детали, которые будут вкручиваться в них
    Твердые заглушки, изготовленные для использования в аварийных ситуациях
    Внутренний диаметр резьбовых вставок
    Макс. (внутренняя резьба)
    4.00 дюймов
    100 мм
    Пользовательские вставки Доступно
    Материалы
    Термообработанная сталь
    1144 стрессоустойчивая сталь
    Твердый анодированный алюминий
    Нержавеющая сталь
    Обслуживаемые районы
    Весь мир
    Промышленность
    Сельскохозяйственный
    Архитектурные отливки
    Автомобильный
    Строительство
    Гофроящик
    Мотоциклы Двигатели внутреннего сгорания
    Станки
    Производство
    Морской
    Металлообработка
    Горное дело
    Нефть и газ
    Производство электроэнергии
    Железная дорога
    Доставка
    Изготовление пресс-форм для шин
    Транспорт
    Автоперевозки
    Допустимые форматы файлов
    Дизайн Алибре
    AutoCAD (DWG, DXF)
    BMP (битовая графика)
    GIF (формат обмена графикой)
    IGES (начальная спецификация обмена графикой, формат файла ANSI.)
    Изобретатель (IDW, IPT)
    JPG или JPEG (Объединенная группа экспертов по фотографии)
    PDF (переносимый формат документа)
    STEP (Стандарт обмена данными о моделях продуктов)
    TIFF (формат файла изображения с тегами)

    Вернуться к началу

    Фурнитура для бутылей с водой | Park Tool

    В этой статье речь пойдет об обслуживании встраиваемой фурнитуры для бутылок с водой.

    1

    Процедура

    Рис. 1. Заклепочная гайка

    Крепления каркаса бутылки с водой используются с болтами для крепления клетки фляги к раме. Эти фитинги иногда привариваются непосредственно к трубам некоторых рам. В другой конструкции используется «резьбовая вставка» (рис. 1). Резьбовая вставка или «заклепочная гайка» представляет собой фитинг, который помещается в просверленную трубку, а затем расширяется для плотного удержания в отверстии.Со временем и при использовании эти фитинги могут ослабнуть в трубке рамы.

    Размер резьбовой вставки немного меньше размера отверстия. Затем в гайку ввинчивается инструмент, и гайка туго затягивается. Это расширяет (деформирует) наружную часть гайки и плотно фиксирует ее в трубе рамы.

    Если резьбовая вставка ослабла, выверните болт из клетки и снимите клетку. Часто это самая трудная часть процесса.Если фитинг ослаблен в раме, он может просто провернуться, и болт никогда не ослабнет. В некоторых случаях можно капнуть какой-нибудь впитывающий фиксатор резьбы, такой как Loctite 290 или DT Swiss Spoke Freeze. Дайте ему высохнуть в течение нескольких часов, а затем снова попытайтесь ослабить болт.

    Сначала необходимо снять болт с фитинга. В некоторых случаях, если болт застрял лишь незначительно, простое использование шестигранного ключа для приложения боковой нагрузки приведет к тому, что гайка застрянет достаточно, чтобы освободить болт (рис. 2).Потяните ключ вверх, одновременно поворачивая его против часовой стрелки.

    Рисунок 2

    Рисунок 3

    Если между клеткой и фитингом имеются прокладки, в некоторых случаях для захвата и удержания гайки можно использовать игольчатые или другие узкие плоскогубцы (Рисунок 3). Ожидайте некоторого искажения отделки.

    После успешного удаления болта можно сымитировать монтажный инструмент, используемый при первоначальной установке этих фитингов.Если гайка не была полностью раскручена во время первоначальной установки, ее можно дополнительно обжать. Однако, если отверстие для трубки имеет слишком большой размер или если гайка уже полностью растянута, успешный ремонт, который легко выполнить, может оказаться невозможным.

    Для ремонта вам понадобится передний вертлюг и передняя ось с контргайкой или конусом. В некоторых случаях могут понадобиться проставки. Почти все шампуры используют обычную резьбу 5 x 0,8 мм для фитингов для бутылок с водой.

    На рис. 4 показаны две опции «инструмента».Ступица показана с большой гайкой, которая действует как распорка на кулачковой стороне рычага эксцентрика. Ось со стержнем, показанная ниже, имеет конус и контргайку, которые находятся на одном уровне с концом оси. Корпус кулачка будет прижиматься к контргайке.

    Рисунок 4

    Рисунок 5

    Кулачок должен иметь возможность прижиматься к чему-либо, чтобы тянуть вертел.На рис. 5 ось выступает за конус, и корпус кулачка не может прижаться к нему. Можно добавить прокладки или нарезать резьбу на конусе.

    Установив вертлюг в ось или ступицу, вверните конец вертела в фитинг. Оставьте шампур в открытом положении (рис. 6).

    Рисунок 6

    Рисунок 7

    Слегка отрегулируйте натяжение шампура.При необходимости можно добавить больше напряжения. Потяните рычаг в закрытое положение, при этом конец шампура втягивается в ось (Рисунок 7). Это затянет или сожмет гайку сильнее.

    Для этого ремонта также может использоваться концентратор (рис. 8). Задняя ось или задняя ступица также подойдут, однако более длинные оси могут не поместиться в некоторые из меньших рам. Передние оси просто позволяют больше места.

    Рисунок 8

    Авиационная фурнитура – ​​резьбовые крепежные детали, часть восьмая (установка, часть вторая)

    Ремонт поврежденной внутренней резьбы

    Установка или замена болтов проста по сравнению с установкой или заменой шпилек.Головки болтов и гаек нарезаются на открытом воздухе, а шпильки устанавливаются во внутреннюю резьбу в отливке или сборном узле. Поврежденная резьба на болтах или гайках видна и требует замены только неисправной детали. Если внутренняя резьба повреждена, очевидны две альтернативы: деталь может быть заменена или резьба отремонтирована или заменена. Исправление проблемы с резьбой обычно дешевле и удобнее. Два метода ремонта — замена втулок или спиральных катушек.

    Сменные втулки

    Втулки обычно изготавливаются из специального материала (стальные или латунные втулки свечей зажигания в алюминиевых головках цилиндров).Материал, устойчивый к износу, используется там, где часто требуется снятие и замена. Наружная резьба на втулке обычно крупная. Втулка установлена, резьбовой герметик может использоваться или не использоваться, и закреплена колышками для предотвращения ослабления. Многие втулки имеют левую наружную резьбу и правую внутреннюю резьбу. При такой установке удаление болта или шпильки (правая резьба) приводит к затягиванию втулки.

    Втулки для обычных установок, таких как свечи зажигания, могут быть до 0.040 негабарит (с шагом 0,005). Оригинальные установочные и капитально-ремонтные замены имеют термоусадочную посадку: подогретая ГБЦ и замороженная втулка.

    Спиральные катушки

    Спиральные катушки представляют собой прецизионные витки с винтовой резьбой из проволоки из нержавеющей стали 18-8 с ромбовидным поперечным сечением. [Рисунок 5-31] Они образуют унифицированную крупную или унифицированную мелкую резьбу классов 2-band 3B при сборке в резьбовые отверстия (спиральные). Собранная вставка подходит для элементов с наружной резьбой UNJ (управляемый радиус корня).Каждая вставка имеет ведущий хвостовик с выемкой для облегчения извлечения хвостовика после того, как вставка ввинчена в резьбовое отверстие со спиральной спиралью.

    Рисунок 5-31. Вставка спиральная.

    Используются как втулки с винтовой резьбой. Помимо восстановления поврежденной резьбы, они используются в оригинальной конструкции ракет, авиационных двигателей и всех типов механического оборудования и аксессуаров для защиты и укрепления нарезанной резьбы в легких материалах, металлах и пластмассах, особенно в местах, где требуют частой сборки и разборки и/или там, где требуется блокировка винта.

    Установка спиральной катушки [Рис. 5-32] состоит из 5 или 6 шагов, в зависимости от того, как классифицируется последний шаг.

    Рисунок 5-32. Установка геликойла.

    Шаг 1: Определите, какие потоки повреждены.

    Этап 2: (a) Новая установка спиральной катушки. Высверлите поврежденную резьбу на указанную минимальную глубину.

    (b) Ранее установленная спиральная спираль. Используя инструмент для извлечения подходящего размера, поместите край лезвия под углом 90° к краю вставки. Ударьте молотком, чтобы посадить инструмент. Поворачивайте влево, нажимая, пока вставка не выйдет обратно.Резьба не повреждается, если вставка извлечена правильно.

    Шаг 3: Коснитесь. Используйте метчик с требуемым номинальным размером резьбы. Процедура нарезания резьбы аналогична стандартной нарезке резьбы. Длина отвода должна быть равна или превышать требуемую.

    Шаг 4: Датчик. Резьбу можно проверить с помощью спирального резьбомера.

    Шаг 5: Вставьте узел. Используя подходящий инструмент, установите вставку на глубину, при которой конец верхней катушки находится на 1/4–1/2 оборота ниже верхней поверхности резьбового отверстия.

    Этап 6: Отлом хвостовика.Выберите правильный инструмент для обрыва. Из всех просверленных сквозных отверстий следует удалить выступы. В глухих отверстиях выступы могут быть удалены при необходимости, если обеспечена достаточная глубина отверстия ниже выступа установленной вставки.

    Это не следует считать специальными инструкциями по установке спиральной катушки. При установке необходимо следовать инструкциям производителя.

    Спиральные катушки доступны для следующих видов резьбы: унифицированной крупной, унифицированной мелкой, метрической, свечной и национальной конической трубной резьбы.

    Крепеж динамометрический

    Динамометрический и динамометрические ключи

    По мере увеличения скорости самолета нагрузка на каждый элемент конструкции возрастает. Поэтому чрезвычайно важно, чтобы каждый элемент нес нагрузку не больше и не меньше той, для которой он был разработан. Для безопасного распределения нагрузок по конструкции необходимо, чтобы ко всем гайкам, болтам, шпилькам и винтам применялся надлежащий крутящий момент. Использование надлежащего крутящего момента позволяет конструкции развивать расчетную прочность и значительно снижает вероятность выхода из строя из-за усталости.

    Динамометрические ключи . Три наиболее часто используемых динамометрических ключа — это гибкая балка, жесткая рама и храповой механизм. [Рис. 5-33] При использовании динамометрических ключей с гибкой балкой и жесткой рамой значение крутящего момента считывается визуально на циферблате или шкале, установленной на рукоятке ключа.

    Рисунок 5-33. Обычные динамометрические ключи.

    Чтобы использовать храповой механизм, разблокируйте рукоятку и отрегулируйте рукоятку до нужного положения по шкале микрометрического типа, затем снова заблокируйте рукоятку.Установите требуемую розетку или переходник на квадратный хвостовик рукоятки. Поместите узел ключа на гайку или болт, натяните узел ключа на гайку или болт и потяните по часовой стрелке плавным, равномерным движением. (Быстрое или резкое движение приведет к неправильному затяжке узла.) Когда приложенный крутящий момент достигает значения крутящего момента, указанного в настройке рукоятки, рукоятка автоматически освобождается или «ломается» и свободно перемещается на короткое расстояние.

    Освобождение и свободный ход легко ощущаются, поэтому можно не сомневаться в завершении процесса затяжки.

    Чтобы обеспечить правильный момент затяжки крепежных деталей, все динамометрические ключи необходимо проверять не реже одного раза в месяц или чаще, если это необходимо.

    Примечание. Не рекомендуется использовать удлинитель рукоятки динамометрического ключа с гибкой балкой. Расширение дескриптора само по себе не влияет на чтение других типов. Использование удлинителя приводного конца на динамометрическом ключе любого типа делает использование формулы обязательным. При применении формулы усилие необходимо прикладывать к рукоятке динамометрического ключа в той точке, от которой производились измерения.Если этого не сделать, полученный крутящий момент будет неправильным.

    Таблицы крутящего момента . Используйте стандартную таблицу крутящих моментов в качестве руководства по затяжке гаек, шпилек, болтов и винтов, если в процедурах технического обслуживания не указаны конкретные значения крутящего момента. Для правильного использования таблицы крутящего момента применяются следующие правила: [Рисунок 5-34]Рисунок 5-34. Стандартная таблица крутящего момента (дюйм-фунт).

    1. Чтобы получить значения в футо-фунтах, разделите дюйм-фунты на 12.
    2. Не смазывайте гайки и болты, за исключением деталей из коррозионно-стойкой стали или там, где это специально указано.
    3. Всегда затягивайте, сначала вращая гайку, если это возможно. Если из соображений свободного места необходимо затягивать, вращая головку болта, приближайтесь к верхней стороне указанного диапазона крутящего момента. Не превышайте максимально допустимое значение крутящего момента.
    4. Максимальные диапазоны крутящего момента следует использовать только в том случае, если материалы и соединяемые поверхности имеют достаточную толщину, площадь и прочность, чтобы противостоять разрушению, деформации или другим повреждениям.
    5. Для гаек из коррозионностойкой стали используйте значения крутящего момента, указанные для гаек срезного типа.
    6. Использование любого типа удлинителя приводного конца динамометрического ключа изменяет показания шкалы, необходимые для получения фактических значений, указанных в таблицах стандартных диапазонов крутящего момента. При использовании удлинителя приводного конца показания динамометрического ключа должны рассчитываться с использованием соответствующей формулы, которая включена в руководство, прилагаемое к динамометрическому ключу.

    Совмещение отверстий под шплинты

    При затягивании корончатых гаек на болтах отверстия под шплинты могут не совпадать с прорезями в гайках в диапазоне рекомендуемых значений.За исключением случаев сильно нагруженных деталей двигателя, гайка не должна затягиваться с превышением крутящего момента. Снимите фурнитуру и заново совместите отверстия. Указанные крутящие нагрузки могут использоваться для всех несмазанных стальных гаек с кадмиевым покрытием серии с мелкой или крупной резьбой, которые имеют приблизительно одинаковое количество витков резьбы и равные площади опорной поверхности. Эти значения не применяются, если в руководстве по техническому обслуживанию указаны особые требования к крутящему моменту.

    Если при затяжке необходимо вращать головку, а не гайку, максимальные значения крутящего момента могут быть увеличены на величину, равную силе трения хвостовика, при условии, что последнее сначала измеряется динамометрическим ключом.

    Рекомендация бортмеханика

       

    Все об использовании спиральных вставок

    Сорванная резьба может стать кошмаром, особенно при работе с мягкими материалами, такими как алюминий, магний или пластик. Если у вас есть зачищенный фитинг, где болт просто не держится или нуждается в усилении, вам нужно найти способ сделать крепёжное соединение прочным и беззаботным. Вот когда вам нужна спиральная вставка.

    Называемые многими названиями, такими как резьбовые вставки (STI) и спиральные вставки (от торговой марки Heli-Coil® компании STANLEY Engineered Fastening), спиральные вставки представляют собой вставки из спиральной проволоки, которые используются для ремонта сорванной резьбы и усиления болтовых соединений.Витки шире резьбового отверстия. Они вставляются в отверстие, и по мере завинчивания болта катушка расширяется, создавая плотное и прочное уплотнение на резьбе. При правильной установке спиральные вставки создают постоянное соединение, которое прочнее, чем исходное болтовое крепление.

    Спиральные вставки обеспечивают удобный способ восстановления сорванной резьбы в мягких или легких материалах, таких как магний, дерево, алюминий, пластик и цинковые отливки. Даже после частого использования армирование резьбы спиральными вставками предотвращает износ резьбового отверстия, повышая целостность соединения и продлевая срок его службы, создавая высокопрочное и жаростойкое решение.

    Спиральные вставки изготавливаются из различных материалов и с различными диаметрами резьбы, что позволяет использовать их с различными размерами резьбы. Эти вставки находят широкое применение в бесчисленных отраслях промышленности, в том числе:

    1. Машиностроение
    2. Электротехника
    3. Аэрокосмическая промышленность
    4. Транзитные товары
    5. Медицинская промышленность
    6. Оборонная промышленность
    7. Телекоммуникации
    8. Автомобильная промышленность

    Одним из примеров использования винтовой вставки в автомобильной промышленности является ремонт головки блока цилиндров двигателя после того, как резьба гнезда сорвана из-за непреднамеренного чрезмерного затягивания или перекручивания резьбы свечей зажигания.Спиральные вставки также широко используются в выхлопных системах, корпусах редукторов, перфораторах, печатных станках и т. д.

    Установка спиральных спиральных вставок 101 

    Для начала установки спиральная спираль вставляется в предварительно просверленное отверстие. Чтобы ввинтить спиральную вставку в отверстие, вам потребуются средства для фиксации катушки, чтобы она вращалась для правильной установки. Здесь вы должны выбрать между катушками с хвостовиком или без хвостовика.

    Спиральная вставка с хвостовиком расширяет конец проволоки катушки по радиусу катушки.Это обеспечивает точку захвата инструмента для спиральной вставки, чтобы он мог вращать вставку катушки для плотного прилегания к отверстию. После того, как катушка вставлена, хвостовик необходимо удалить, прежде чем вы сможете вкрутить крепежную деталь или болт.

    Спиральная вставка без хвостовика устанавливается почти таким же образом, хотя вместо использования хвостовика металлической катушки, который необходимо удалить после установки, вставки без выступа имеют приводную выемку в спиральной катушке, которая используется в качестве точки захвата. для инструментов со спиральной вставкой.

    Существует четыре основных конструкции спиральных катушек:

    • Свободный змеевик с хвостовиком: змеевик из нержавеющей стали, устойчивый к коррозии.Его можно использовать для быстрого ремонта поврежденной резьбы. Эти типы катушек соответствуют военным и аэрокосмическим стандартам.
    • Свободно вращающиеся змеевики без хвостовика: они аналогичны свободноходным змеевикам с хвостовиками, но у них нет хвостовика внизу. Вместо этого они используют специальную выемку с вставкой для вкручивания. Это избавляет от необходимости удалять хвостовик перед вставкой болта.
    • Катушки с винтовым замком с хвостовиком: эта конструкция спиральной катушки включает в себя прямой сегмент катушки, который отгибается наружу, что создает давление на болт, сохраняя крутящий момент для фиксации болта на месте.Катушка спроектирована так, чтобы максимизировать площадь контакта за счет приложения давления между боковыми сторонами жирной резьбы, что делает ее особенно прочной в условиях сильной вибрации.
    • Катушки с винтовым замком без хвостовика: они имеют ту же конструкцию, что и спиральные катушки с винтовым замком с хвостовиком, но вместо хвостовика для установки в них используется направляющая выемка.

    Хотя оба типа спиральных вставок используются в различных отраслях промышленности, вставка без хвостовика устраняет необходимость удаления хвостовика, что экономит время и деньги.Като считает, что отказ от удаления хвостовика может сэкономить от 0,15 до 0,50 долларов США на каждое отверстие в затратах на оплату труда. Это также устраняет необходимость извлечения хвостовика и риск попадания незакрепленного металла в механизм.

    Размер катушки определяется с помощью калибра STI, чтобы вставка соответствовала размеру отверстия. Сама катушка затем привинчивается на место, так что она прижимается к существующей резьбе. Конструкция катушки обычно включает в себя «выступ» внизу, который действует как точка захвата для монтажного инструмента.

    После того, как катушка прикручена на место, хвостовик отламывается, чтобы не было препятствий для болта. Когда болт ввинчивается на место, спиральная спираль расширяется внутри просверленного отверстия, сохраняя фиксирующий момент, что создает прочное и долговечное соединение.

    Пружинное действие вставки является одним из преимуществ использования спиральной катушки. При использовании обычных болтов более 75 % нагрузки приходится на первые три витка резьбы узла. Спиральная спиральная вставка передает касательное напряжение в радиальную нагрузку по всей длине вставки.В результате получается гораздо более прочная связь, чем при сверлении и нарезании резьбы.

    Спиральные катушки

    используются в различных областях, включая производство, электротехнику, аэрокосмическую промышленность, медицинские устройства, телекоммуникации и многое другое. Типичным примером в автомобильной промышленности является ремонт головки блока цилиндров двигателя; часто для чрезмерного затягивания или перекручивания свечей зажигания требуется катушка для ремонта предварительно просверленной резьбы. Поскольку они сохраняют герметичность, спиральные катушки особенно полезны для корпусов редукторов, дрелей, печатных станков и машин, которые создают постоянную вибрацию.

     

    Пластины свободного хода и пластины с винтовым креплением

    В дополнение к выбору спиральных витков с выступом или без выступа, следует рассмотреть и другие варианты конструкции спиральных вставок. Каждый тип спиральной вставки предназначен для различных применений.

    Свободно вращающиеся спиральные катушки, например, представляют собой чрезвычайно гибкие вставки, разработанные таким образом, что каждая спираль в спиральной вставке может независимо приспосабливаться к резьбе крепежа. Это обеспечивает больший поверхностный контакт между катушкой и исходными материалами, что создает более прочное и надежное уплотнение, поскольку нагрузка распределяется равномерно.Одним из преимуществ использования спиральной вставки является то, что она увеличивает прочность и долговечность крепежа. Свободно вращающиеся спиральные вставки снижают напряжение и усталость, одновременно увеличивая прочность резьбы и повышая надежность. Свободно вращающиеся спиральные вставки доступны как с хвостовиком, так и без хвостовика.

    Спиральные вставки с винтовым креплением обеспечивают дополнительную прочность. В завинчивающейся вставке виток включает один или несколько прямых сегментов. Когда болт вставляется, эти сегменты изгибаются наружу, оказывая дополнительное давление на резьбу болта и стенки просверленного отверстия.Эти фиксирующие катушки обеспечивают еще более прочные и долговечные соединения.

    Обычно катушки такого типа изготавливаются из нержавеющей стали, что делает резьбу катушки устойчивой к коррозии и продлевает срок службы узла крепежа. Поскольку они предназначены для критически важных приложений, таких как транспорт и аэрокосмическое производство, эти вставки также могут выдерживать экстремальные температуры от -320° до +800° по Фаренгейту.

    Верхние типы спиральных пластин

    Существуют различные производители спиральных катушек, и мы предлагаем вставки двух ведущих производителей:

    Рекойл®

    Спиральные катушки Recoil от Arconic Fastening Systems изготавливаются стандартных размеров для форм резьбы, измеряемых как в сантиметрах, так и в дюймах.Спиральные змеевики отдачи обычно изготавливаются из нержавеющей стали и доступны в стандартном исполнении со свободным ходом или с винтовым замком. В дополнение к нержавеющей стали спиральные катушки Recoil доступны из никелевого сплава для высокотемпературных применений, фосфористой бронзы для электрических соединений, никель-хром-кобальтового сплава Nimonic 90 и хромоникелевого сплава Nitronic 60.

    Для винтовых катушек Recoil доступен ряд отверток, в том числе аккумуляторный отвертка REC-20, легкий, портативный, работающий от батареи отвертка с резьбовыми вставками для труднодоступных резьбовых отверстий.Этот инструмент идеально подходит для небольших производственных и ремонтных работ и имеет высокую и низкую скорость, прямое и обратное направление и регулятор крутящего момента муфты. Электропривод REC-12US представляет собой легкий ручной блок для катушек с хвостовиками и без них, с двумя скоростями и функцией автореверса, идеально подходящий для мелкосерийного или крупносерийного производства. Пневмопривод REC-10K может работать со вставками с хвостовиком и без хвостовика и использует пневматический двигатель с малыми и большими адаптерами. Драйверы отдачи универсальны и могут справиться практически с любой работой.

    Като CoilThread

    Kato Fastening Systems производит винтовые вставки с 1970-х годов. Доступный в версии с хвостовиком и без хвостовика, Kato CoilThread изготовлен из холоднокатаной нержавеющей стали с пределом прочности на растяжение 200 000 фунтов на квадратный дюйм. Эти спиральные катушки устойчивы к коррозии и могут использоваться при рабочих температурах от -320° до +800° по Фаренгейту. Катушки Kato также изготавливаются из широкого спектра материалов и покрытий для любой работы.

    Для установки у Kato есть инструмент Kato Hex Electric (KHE), предназначенный для средних и больших объемов работ.Он может работать с пластинами CoilThread как с хвостовиком, так и без хвостовика и имеет систему быстросъемного патрона без ключа, а также автоматический реверс для сокращения времени установки.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован.

    *