Чем заделать сварочный шов при протекание воды: Подтекает сварочный (сварной) шов чем его можно замазать, или заделать чтобы устранить течь?

Содержание

Дефекты сварных соединений и швов: трещины, подрез, поры, включения, брызги

Открыв ГОСТ 30242 «Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначение и определения» конечно можно прочитать какие бывают дефекты сварных швов, а вот понять… А вот понять, что такое дефекты сварки мы поможем в данной статье. И в отличие от книги Юхин Н.А. Дефекты сварных швов и соединений здесь представлены не изображения, а фотографии.

Дефект: отклонение от норм, предусмотренных ГОСТами, техническими условиями и чертежами проектов

В п. 2.1. ГОСТ 30242 сказано: «Дефекты при сварке плавлением образуются вследствие нарушения требований нормативных документов к сварочным материалам, подготовке, сборке и сварке соединяемых элементов, термической и механической обработке сварных соединений и конструкции в целом». Т.е. если сказать проще из-за нарушения технологии сборки и сварки.

Также согласно ГОСТ 30242 сварные дефекты делятся на шесть следующих групп:

трещины
полости, поры

твердые включения
несплавления и непровары
нарушение формы шва
прочие дефекты, не включенные в вышеперечисленные группы

Сразу уточним, что в ГОСТ 30242 присвоено:

1) Каждому дефекту — трехзначное цифровое обозначение каждого дефекта или четырехзначное цифровое обозначение его разновидностей.

Например: натек имеет обозначение 509, а его разновидность — натек при горизонтальном положении сварки — 5091

2) Большинству дефектов — буквенное обозначение дефекта, используемое в сборниках справочных радиограмм Международного института сварки (МИС).

Например: трещина — Е, газовая полость — А

Поэтому если в скобках после наименования дефекта или на рисунке Вы обнаружите буквы или цифры, не пугайтесь — это «идентификационный код» дефекта по ГОСТ 30242.

Приступим к подробному рассмотрению дефектов согласно классификации.

Дефекты группы 1 — Трещины

Трещины

Трещины (100; Е) — дефект сварного соединения в виде разрыва в сварном шве и (или) прилегающих к нему зонах
или
— несплошность вызванная местным разрывом шва, который может возникнуть в результате охлаждения или действия нагрузок (ГОСТ 30242)

Трещины являются недопустимыми дефектами, так как являются концентратором напряжения и очагом разрушения. Это самые опасные дефекты сварного соединения, часто приводящие к его разрушению. Проявляются они в виде разрыва в сварном шве или в прилегающих к нему зонах. Сначала трещины образуются с очень малым раскрытием, но под действием напряжений их распространение может быть соизмеримо со скоростью звука, в результате чего происходит разрушение конструкции.

Чаще всего трещины проявляются при сварке высокоуглеродистых и легированных сталей в результате быстрого охлаждения сварочной ванны. Вероятность появления трещин увеличивается при жестком закреплении свариваемых деталей.

Образованию трещин способствует повышенное содержание углерода в расплавленном металле, а также кремния, никеля и особенно вредных примесей серы, фосфора и водорода.

Причинами образования трещин чаще всего является несоблюдение технологии и режимов сварки. Это может проявляться, например, в неправильном расположении швов в сварной конструкции, что приводит к высокой концентрации напряжений. Большие напряжения в сварных конструкциях могут возникнуть также при несоблюдении заданного порядка наложения сварных швов.

Кстати, более подробно об образовании трещин в сталях мы уже писали в статье.

Удаление трещин. Поверхностные трещины в сварных конструкциях устраняются в следующем порядке: сначала засверливают концы трещины, чтобы она не распространялась дальше по шву, затем трещину удаляют механическим путем или строжкой, после чего место удаления дефекта зачищают и заваривают.

Внутренние трещины (как впрочем, и остальные внутренние дефекты) удаляют механическим способом или строжкой с последующей заваркой данного участка.

По происхождению трещины подразделяются на:

холодные трещины
горячие трещины

Холодные трещины

Холодные трещины возникают при температурах ниже 300°С, то есть сразу после остывания шва. Кроме того, холодные трещины могут возникнуть и через длительный промежуток времени. Причиной появления холодных трещин являются сварочные напряжения, возникающие во время фазовых превращений, приводящих к снижению прочностных свойств металла. Причиной появления холодных трещин может стать растворенный атомарный водород, не успевший выделиться во время сварки. Причинами попадания водорода могут служить непросушенные швы или сварочные материалы, нарушения защиты сварочной ванны. Холодные трещины на изломе имеют чистый блестящий вид кристаллов.

Горячие трещины

Горячие трещины появляются в процессе кристаллизации металла при температурах 1100 — 1300°С вследствие резкого снижения пластических свойств и развития растягивающих деформаций. Появляются горячие трещины на границах зерен кристаллической решетки. Появлению горячих трещин способствует повышенное содержание в металле шва углерода, кремния, водорода, никеля, серы и фосфора. Горячие трещины могут возникать как в массиве шва, так и в зоне термического влияния. Распространяться горячие трещины могут как вдоль, так и поперек шва. Они могут быть внутренними или выходить на поверхность. Горячие трещины на изломе имеют желтовато — оранжевый оттенок.

По размерам трещины подразделяются на:

макроскопические
микроскопические

Макроскопические трещины

Макроскопические трещины или просто трещины (100; Е) — видны невооруженным глазом или через лупу небольшого (2 — 4х — кратного) увеличения при визуальном контроле

Микроскопические трещины

Микроскопические трещины или микротрещина (1001) — трещина микроскопических размеров, которую обнаруживают физическими методами не менее чем при пятидесятикратном увеличении

По расположению трещины подразделяются на:

продольные
поперечные

Продольная трещина

Продольная трещина (101; Еа) — трещина сварного соединения, ориентированная вдоль оси сварного шва

Продольная трещина может располагаться :

— в металле сварного шва (1011)

— на границе сплавления (1012)

— в зоне термического влияния (1013)

— в основном металле (1014)

Поперечная трещина

Поперечная трещина (102; Eb) — трещина, ориентированная поперёк оси сварного шва.

Поперечная трещина может располагаться:

— в металле сварного шва (1021)

— в зоне термического влияния (1023)

— в основном металле (1024)

Также согласно ГОСТ 30242 трещины бывают:

радиальные
в кратере
раздельные
разветвленные

Радиальные трещины

Радиальные трещины (103; Е) — трещины радиально расходящиеся из одной точки. Трещины данного типа известны как звездоподобные трещины.

Радиальные трещины могут располагаться:

в металле сварного шва (1031)
в зоне термического влияния (1033)
в основном металле (1034)

Трещина в кратере

Трещина в кратере (104; Ес) — трещина в кратере сварного шва. Конечно определение звучит абсурдно, но по — другому и мы придумать не можем.

Трещина в кратере бывает:

продольной (1045)
поперечной (1046)

звездоподобной (1047)

Раздельные трещины

Раздельные трещины (105; Е) — группа трещин, которые могут находиться:

в металле сварного шва (1051)
в зоне термического влияния (1053)
в основном металле (1054)

Разветвленные трещины

Разветвленные трещины (106; Е) — группа трещин, возникших из одной трещины.

Разветвленные трещины могут располагаться:

в металле сварного шва (1061)
в зоне термического влияния (1063)
в основном металле (1064)

Дефекты группы 2 — Поры

Порами в сварном шве называют полости, заполненные газами. Возникают в жидком металле шва вследствие интенсивного газообразования, при котором не все газовые пузырьки успевают выйти наружу до затвердевания сварного шва. Размеры пор, образующихся в металле, бывают как микроскопические, так и достигающие нескольких миллиметров. В сварном шве, помимо одиночных пор, могут возникать и скопления пор, а иногда даже раковины и свищи. Они могут быть округлой или вытянутой формы, а их размеры зависят от размеров пузырьков образовавшихся газов.

Причины образования пор в сварных швах следующие:

низкое качество зачистки свариваемых кромок и присадочной проволоки от загрязнений (окалины, ржавчины, масел и т.п.)
большая скорость сварки, при которой газы не успевают выйти наружу
повышенное содержание углерода в основном металле и присадочном материале
повышенная влажность (например: сварка при сырой погоде, что отразится на состоянии электродных покрытий, флюса и т.д.)

Наличие пористости в сварном соединении снижает механические свойства металла (прочность, ударную вязкость и т.п.), а также герметичность изделия.

Участок сварочного шва, в котором присутствуют поры, подлежит переварке с предварительной механической зачисткой или строжкой с последующей механической обработкой.

Газовая полость

Газовая полость (200;А) — полость произвольной формы, без углов, образованная газами, задержанными в расплавленном металле
или
— полость произвольной формы, без углов, образованная газами, задержанными в расплавленном металле

Газовые полости образуются в сварочной ванне в виде пузырьков газа (водород, азот, окиси углерода и др.) которые застывают в металле при кристаллизации металла во время сварки.

Отличие газовой полости от газовой поры в форме т.е. пора имеет практически правильную шаровидную форму, а газовая полость имеет форму как указано на рисунке выше.

Газовая пора

Газовая пора (2011; Аа) — несплошность, образованная газами, задержанными в расплавленном металле. Имеет, как правило, сферическую форму
или
— газовая полость обычно сферической формы (ГОСТ 30242 — 97)

Равномерно распределенная пористость

Равномерно распределенная пористость (2012)

— группа газовых пор, распределенных равномерно в металле сварного шва. Следует отличать от цепочки пор (2014)

Скопление пор

Скопление пор (2013) — группа газовых полостей (три или более), расположенных кучно с расстоянием между ними менее трех максимальных размеров большей из полостей

Цепочка пор

Цепочка пор (2014) — ряд газовых пор, расположенных в линию, обычно параллельно оси сварного шва, с расстоянием между ними менее трех максимальных размеров большей из пор

Продолговатая полость

Продолговатая полость (2015; Ab) — несплошность, вытянутая вдоль оси сварного шва. Длина несплошности не менее чем в два раза превышает высоту.

Свищ

Свищ (2016; Ab) — трубчатая полость в металле сварного шва, вызванная выделением газа. Форма и положение свища определяются режимом затвердевания и источником газа. Обычно свищи группируются в скопления и распределяются елочкой.

Свищ образуется при случайных коротких замыканиях вольфрамового электрода или резком обрыве дуги, а также в результате неправильного гашения дуги при ручной и автоматической сварке.

Возможной причиной развития свища чаще всего является некачественная подготовка поверхности и присадочной проволоки под сварку.

Дефект обнаруживается визуально и подлежит переварке.

Исправить такой дефект можно только после полного удаления металла шва на этом участке.

Поверхностная пора

Поверхностная пора (2017) — газовая пора, которая нарушает сплошность поверхности сварного шва

Усадочная раковина

Усадочная раковина (202; R) — полость, образующаяся вследствие усадки во время затвердевания

Кратер

Кратер (2024; К) — усадочная раковина в конце валика сварного шва, не заваренная до или во время выполнения последующих проходов
или
— дефект сварного шва, который образуется в виде углублений в местах резкого отрыва дуги в конце сварки. В углублениях кратера могут появляться усадочные рыхлости, часто переходящие в трещины.

Кратеры обычно появляются в результате неправильных действий сварщика. При автоматической сварке кратер может появляться в местах выводных планок, где обрывается сварочный шов. Кратеры уменьшают рабочее сечение сварочного шва, то есть снижают его прочность. Кроме того, в кратерах могут возникать усадочные рыхлости, которые способствуют образованию трещин. Кратеры вырубают до основного металла, зачищают и заваривают.

Дефекты группы 3 — Твердые включения

Подобные включения ослабляют сечение шва, снижают его прочность и становятся зонами концентрации напряжений.

Места швов с твердыми включениями вырубают до здорового металла или удаляют строжкой и впоследствии заваривают.

Твердое включение

Твердое включение (300) — твердые инородные вещества металлического или неметаллического происхождения в металле сварного шва. Включения, имеющие хотя бы один острый угол, называются остроугольными включениями

Шлаковое включение

Шлаковое включение (301; Ва) — шлак, попавший в металл сварного шва.

В зависимости от условий образования такие включения могут быть:

линейными (3011)
разобщенными (3012)
прочими (3013)

Шлак, образующийся при плавлении электродного покрытия или флюса, всегда всплывает на поверхность сварочной ванны. Шлак может оставаться внутри металла только при нарушении техники и технологии процесса (большим скорость сварки, неправильный наклон электрода, плохая зачистка ранее выполненного валика). Чаще всего шлаковые включения остаются в шве в результате подтекания шлака при выполнении корневых валиков и глубоких разделках. Сварка под флюсом кольцевых швов сопровождается шлаковыми включениями из-за несоблюдения рекомендуемой величины смещения электрода (зенита).

При сварке в защитных газах шлаковые включения встречаются редко. Шлаковые включения могут иметь размер до нескольких десятков миллиметров и поэтому являются очень опасными. Они уменьшают сечение шва и приводят к концентрации напряжений в нем.

Участок шва, на котором шлаковые включения превышают допустимые нормы, подлежит вырубке и переварке.

Флюсовое включение

Флюсовое включение (302; G) — флюс, попавший в металл сварного шва

В зависимости от условий образования флюсовые включения могут быть:

линейными (3021)
разобщенными (3022)
прочими (3023)

Флюсовые включения образуются из-за флюса, не вступившего в реакцию с расплавленным металлом шва и не всплывшего на поверхность сварного шва. Причиной образования флюсовых включений является использование флюса с большой грануляцией, завышение скорости сварки, случайном попадании гранул флюса в сварочную ванну.

Оксидное включение

Оксидное включение (303; J) — оксид металла, попавший в металл сварного шва во время затвердевания.

Оксидные включения получаются в результате образования труднорастворимых тугоплавких пленок. Чаше всего они возникают вследствие значительных поверхностных загрязнений или при нарушениях защиты сварочной ванны. Также окисные включения, могут возникать в металле шва из-за слабой их растворимости и слишком быстрого охлаждения.

Являясь прослойкой в массиве шва, оксидные включения резко снижают прочность сварного соединения и могут привести к. его разрушению под приложенной в процессе эксплуатации нагрузкой.

Металлическое включение

Металлическое включение (304, Н) — частица инородного металла, попавшая в металл сварного шва

Различают металлические включения из:

вольфрама (3041)
меди (3042)
другого металла (3043)

Вольфрамовые включения возникают при нарушении зашиты сварочной ванны при сварке неплавящимся вольфрамовым электродом. Кроме этого, вольфрамовые включения возникают при коротких замыканиях или завышенной плотности тока. Особенно часто встречаются вольфрамовые включения при сварке алюминия и его сплавов, в которых вольфрам нерастворим.

Характерные признаки образования вольфрамовых включений — замыкания треск и резкая вспышка дуги. Расплавленный конец электрода при этом разбрызгивается и попадает в расплавленным металл в виде мелких (или одного крупного) включения. Если в момент замыкания металл шва был достаточно затвердевшим, вольфрамовое включение останется на его поверхности. Чаще всего электрод замыкается при отделении капли присадочного металла во время сварки стыков в различных (неудобных для сварки) пространственных положениях шва. Отделившийся от электрода кусок вольфрама увлекается расплавленным присадочным металлом внутрь шва.

Дефекты группы 4 — Несплавления и непровар

Несплавление

Несплавление (401) — отсутствие соединения между металлом сварного шва и основным металлом или между отдельными валками сварного шва.

Различают несплавления:

— по боковой стороне (4011)

— между валиками (4012)

— в корне сварного шва (4013)

Несплавления образуются при дуговой сварке из-за того, что дуга не расплавила часть кромки стыка и не сформировала шов с ее участием.

Чаще всего несплавления образуются из-за неправильного выбора формы угла и разделки, плохо зачищенной поверхности кромок, из-за плохой зачистки шва между проходами, химической неоднородности металла, неправильных режимов сварки (маленькая сила тока, завышенная скорость сварки).

Непровар

Непровар (неполный провар) (402; D) — несплавление основного металла по всей длине шва или на участке, возникающее вследствие неспособности расплавленного металла проникнуть в корень соединения
или
местное нарушение сплавления между свариваемыми элементами, между металлом шва и основным металлом или между отдельными слоями шва при многослойной сварке.

Неполное проплавление (непровар) в стыковых соединениях может возникать в середине сечения при двусторонней сварке или в корне шва при односторонней сварке, как без подкладки, так и на формирующей подкладке, за счет неравномерного ее прилегания.

Характерной особенностью непровара являются его окончания, имеющие вид трещины, размеры которых, например для сплава АМг6, соизмеримы с межзеренными расстояниями. Непровар может также сопровождаться присутствием пор и оксидных включений.

В сварных соединениях, не чувствительных к непровару при статическом нагружении, ослабление сечения шва может быть скомпенсировано усилением или проплавом. Например, усиление шва в стыках труб из низкоуглеродистой стали с кольцевым непроваром по всей длине в корне шва при статических нагрузках полностью компенсирует ослабление сечения, создаваемое непроваром до 20 % от толщины стенки трубы. Сварные соединения, не чувствительные к непровару при статических нагрузках, могут снижать статическую прочность при секционной или многослойной сварке при низких температурах (от -60 до -70 °С). Это связано с повторным нагревом, который создает местную термопластическую деформацию и старение металла. В местах непровара снижается запас пластичности — охрупчивание, что ведет к резкому снижению прочности.

В результате непровара снижается сечение шва и возникает местная концентрация напряжений, что в конечном итоге снижает прочность сварного соединения. При вибрационных нагрузках даже мелкие непровары могут снижать прочность соединения до 40%. Большие непровары корня шва могут снизить прочность до 70%.

Непровар в корне шва происходит при недостаточной силе тока или при повышенной скорости сварки, непровар кромки шва — при смещении электрода с оси стыка, непровар между слоями — при плохой очистке предыдущих слоев, большом объеме наплавленного металла. Также причина образования непровара — плохая зачистка металла от окалины, ржавчины и загрязнений, малый зазор при сборке, большое притупление, малый угол скоса кромок, недостаточный сварочный ток, большая скорость сварки, смещение электрода от центра стыка.

Участки с непроварами приходится вырубать до основного металла, зачищать и вновь заваривать.

Группа 5. Нарушение формы шва

Нарушение формы

Нарушение формы (500) — отклонение формы наружных поверхностей сварного шва или геометрии соединения от установленного значения

Дефекты формы и размеров сварных швов снижают прочность и ухудшают внешний вид шва. Причины их возникновения при механизированных способах сварки — колебания напряжения в сети, проскальзывание проволоки в подающих роликах, неравномерная скорость сварки из-за люфтов в механизме перемещения сварочного автомата, неправильный угол наклона электрода, протекание жидкого металла в зазоры, их неравномерность по длине стыка и т.п. Дефекты формы и размеров швов косвенно указывают на возможность образования внутренних дефектов в шве.

Подрез непрерывный протяженный

Подрез непрерывный протяженный (5011; F) — углубление продольное на наружной поверхности валика сварного шва, образовавшееся при сварке

Подрез перемежающийся локальный

Подрез перемежающийся локальный (5012; F) — углубление продольное отдельными участками на наружной поверхности валика сварного шва

Подрезы приводят к ослаблению сечения основного металла и местной концентрации напряжений под влиянием рабочих нагрузок. При электродуговой сварке подрезы возникают при повышенном токе и напряжении дуги, а при газовой сварке — из-за повышенной мощности сварного пламени.

Подрезы часто образуются при сваривании горизонтальных швов на вертикальной плоскости. При ручной дуговом сварке угловых соединении причиной возникновения подрезов часто является неправильная техника выполнения швов, в частности неправильное положение электрода по отношению к оси шва, особенно при работе в стесненных условиях. Иногда подрезы образуются на внутренних валиках швов, выполненных аргонодуговой сваркой. Причиной их образования могут быть плохая сборка (смешение кромок), неточное ведение электрода по разделке.

Этот дефект обнаруживается визуально и при отклонениях выше установленной нормы подлежит заварке тонким (ниточным) швов электродами малого диаметра.

Усадочная канавка

Усадочная канавка (5013) — подрез со стороны корня одностороннего сварного шва, вызванный усадкой по границе сплавления

При сварке внутреннем валике иногда образуется усадочная канавка, расположенная по оси шва. Устранить ее можно уменьшением объема сварочной ванны. Для этого необходимо уменьшить притупление или изменить режим сварки увеличить ее скорость или уменьшить силу сварочного тока.

Превышение выпуклости стыкового шва

Превышение выпуклости стыкового шва (502) — избыток наплавленного металла на лицевой стороне стыкового шва сверх установленного значения

Превышение выпуклости углового шва

Превышение выпуклости углового шва (503) — избыток наплавленного металла на лицевой стороне углового шва (на всей длине или на участке) сверх установленного значения

В процессе сварки из-за неправильных режимов сварки, а также по ряду других причин (низкая скорость сварки, неудобное пространственное положение, однопроходная сварка в узкую разделку) при формировании шва избыток металла кристаллизуется в центре сварочной ванны в виде выпуклости, превышающей допустимые значения. Чрезмерную выпуклость другими словами называют превышением усиления шва.

Превышение выпуклости удаляют механическим способом — шлифовальным инструментом.

Превышение проплава

Превышение проплава (504) — избыток наплавленного металла на обратной стороне стыкового шва сверх установленного значения

Местное превышение проплава (5041) — местный избыточный проплав сверх установленного значения

Превышение проплава чаще всего возникает из-за плохой подготовки сварочных кромок (неодинаковый зазор в стыке, разной толщины металла по длине шва) и химической неоднородности свариваемого металла.

Неправильный профиль сварного шва

Неправильный профиль сварного шва (505) — угол ? между поверхностью основного металла и плоскостью, касательной к поверхности сварного шва, менее установленного значения

Причины образования неправильного профиля сварного шва тождественны причинам превышения проплава.

Наплав

Наплав (506) (он же наплыв) — избыток наплавленного металла сварного шва, натекший на поверхность основного металла, но не сплавленный с ним

Они могут быть местными — в виде отдельных застывших капель, а также иметь значительную протяженность вдоль шва. Причины образования наплывов — большой сварочный ток, слишком длинная дуга, неправильный наклон электрода, большой угол наклона изделия при сварке на спуск, плохая очистка свариваемых кромок. При выполнении кольцевых швов наплывы образуются при недостаточном или излишнем смещении электрода с зенита. В местах наплывов часто могут выявляться непровары, трещины и др.

Наплывы удаляют механическим способом , проверяя, нет ли в этих местах непровара.

Линейное смещение

Линейное смещение (507) — смещение между двумя свариваемыми элементами, при котором их поверхности располагаются параллельно, но не на требуемом уровне

Угловое смещение

Угловое смещение (508) — смещение между двумя свариваемыми элементами, при котором их поверхности располагаются под углом, отличающимся от требуемого

Натек

Натек (509) — металл сварного шва, осевший вследствие действия силы тяжести и не имеющий сплавления с соединяемой поверхностью.

В зависимости от условий это может быть:

5091 натек при горизонтальном положении сварки
5092 натек в нижнем или потолочном положении сварки
5093 натек в угловом сварном шве
5094 натекание в шве нахлесточного соединения

Чаще всего натеки образуются при выполнении горизонтальных сварных швов на вертикальной плоскости. Причины образования натеков и методы их устранения одинаковы с наплавами (наплывами).

Прожог

Прожог (510) — вытекание металла сварочной ванны, в результате которого образуется сквозное отверстие в сварном шве

Прожоги чаще всего образуются на тонкостенных соединениях или соединениях с подкладными полосами, кольцами, когда сварку выполняют на повышенном режиме или при увеличенном зазоре между кромками. В местах прожога металл окисляется и становится рыхлым, непрочным, неплотным. По возможности такие участки тщательно зачищают до полного удаления некачественного металла. В недоступных для зачистки местах, где могут появиться прожоги, при сварке первого слоя следует обдувать обратную сторону шва защитным газом. Прожог может образоваться при внезапной остановке подачи защитного газа. При сварке поворотных кольцевых стыков прожоги вызываются неправильным расположением электрода относительно зенита.

Прожоги являются характерным дефектом сварки тонкостенных изделий: обечаек сильфонных компенсаторов, труб гибких металлических шлангов, арматуры с трубами. В процессе сборки этих деталей особенно важно соблюдать требования по точности обработки сопрягаемых поверхностей и качеству сборки. Размеры ванны здесь настолько малы, что малейшее нарушение в обработке или сборке приводит к изменению теплоотвода, а значит, к резкому изменению нагрева. В результате чрезмерного нагрева свариваемых кромок ванна мгновенно разрывается, каждая кромка оплавляется самостоятельно и образуется прожог.

Прожоги исправляют путем их вырубки, зачистки дефектных мест и заваривания.

Неполное заполнение разделки кромок

Неполное заполнение разделки кромок (511) — продольная непрерывная или прерывистая канавка на поверхности сварного шва из-за недостаточности присадочного металла при сварке

Неполное заполнение разделки кромок возникает при неправильно выбранных режимов сварки (силы сварочного тока, скорости сварки), а также при неправильном выборе разделки кромок. Устранить данный дефект можно после зачистки и заварки дефектного места.

Чрезмерная асимметрия углового шва

Чрезмерная асимметрия углового шва (512) — чрезмерное превышение размеров одного катета над другим

Чрезмерная асимметрия углового шва характерна при сварке металлов с различной теплопроводностью и неудобных пространственным положением сварки.

Нижеследующие дефекты в объяснениях не нуждаются т.к. причины возникновения неравномерной ширины шва, неровной поверхности, вогнутость корня шва заключается чаще всего в неправильно подобранных режимах сварки, неудобном положении при сварке, неправильным выбором разделки кромок.

Причины возникновения и методы устранения пор в корне шва идентичны газовым порам, а про дефект возобновление — все понятно из определения.

Неравномерная ширина шва

Неравномерная ширина шва (513) — отклонение ширины от установленного значения вдоль сварного шва

Неровная поверхность

Неровная поверхность (514) — грубая неравномерность формы поверхности усиления шва по длине

Вогнутость корня шва

Вогнутость корня шва (515) — неглубокая канавка со стороны корня одностороннего сварного шва, образовавшаяся вследствие усадки

Пористость в корне сварного шва

Пористость в корне сварного шва (516) — наличие пор в корне сварного шва вследствие возникновения пузырьков во время затвердевания металла

Возобновление

Возобновление (517) — местная неровность поверхности в месте возобновления сварки

Группа 6. Прочие дефекты

Прочие дефекты

Прочие дефекты (600) — все дефекты, которые не могут быть включены в группы 1 — 5

Случайная дуга

Случайная дуга (601) — местное повреждение поверхности основного металла, примыкающего к сварному шву, возникшее в результате случайного горения дуги.

Случайная дуга особенно опасна для нержавеющих сталей т.к. может быть причиной начала коррозии. При сварке закаливающихся сталей случайная дуга может стать причиной образования трещин.

Брызги металла

Брызги металла (602) — капли наплавленного или присадочного металла, образовавшиеся во время сварки и прилипшие к поверхности затвердевшего металла сварного шва или околошовной зоны основного металла.

Да, да, да брызги металла тоже является дефектом (особенно в это трудно вериться начинающим сварщикам). Брызги на сваренном металле не только портят внешний (товарный) вид шва, но и являются очагами образования коррозии для нержавеющих сталей и местом образования трещин для закаливающихся сталей.

Вольфрамовые брызги (6021) — частицы вольфрама, выброшенные из расплавленной зоны электрода на поверхность основного металла или затвердевшего металла сварного шва

Поверхностные задиры

Поверхностные задиры (603) — повреждение поверхности, вызванное удалением временно приваренного приспособления

Вышеуказанные дефекты 6 группы достаточно легко исправимы необходимо просто удалить шлифованием данные места до «здорового» металла.

Утонение металла

Утонение металла (606) — уменьшение толщины металла до значения менее допустимого при механической обработке

Если вы перестарались с удалением дефектов и неожиданно обнаружили утонение металла, сильно не расстраивайтесь — просто выполните наплавку в данном месте с последующей механической обработкой.

Как пользоваться холодной сваркой для металла

Для экстремальных условий прекрасно подходит современный клей, который может заполнить не только сколы и трещины во многих местах, но и соединить изделия из металла. К примеру, в быту и промышленном производстве нередко используется холодная сварка. К тому же, благодаря ей можно делать любые ремонтные работы.

В чем плюсы и минусы холодной сварки

Основу состава составляет эпоксидная смола и может храниться в течение длительного времени. После применения сварки на процесс затвердения стыков понадобится 20 минут. На поверхности металла есть так называемая оксидная пленка, а клей ее может разрушить. С использованием новинок детали можно плотно состыковывать между собой.

Во многих случаях электросварка не всегда подходит для заделки трещин, поэтому на помощь приходит холодная сварка. Ее можно также использовать, когда необходимо склеить между собой линолеум, пластик, медь, а также для крепления стыков из алюминия. Для поверхностей, реагирующих на нагревание, применяемый метод будет самым подходящим. В тех условиях, где возможен риск пожара или взрыва рекомендуется сварка.

Основные плюсы холодной сварки:

Для ее нанесения не требуется специальных навыков, знаний и оборудования.
Доступная в цене.
При нанесении на поверхность металл сохраняет свои свойства и не подвергается деформации.
Прочность сварного шва.
После ее использования не остается никаких отходов. К тому же она является безопасной и после того, как высохнет, будет иметь эстетичный вид.

С помощью холодной сварки соединяются различные материалы из металла. Если соблюдать необходимую инструкцию, то заделанные стыки и сколы будут надежно защищены от протекания.

Покупатели приобретают охотно такую сварку, которая легко ложится на подготовленную поверхность. Всегда можно заделать пробои уникальным, мягким материалом. Она хорошо перемешивается и свободно крепит металлические и деревянные конструкции. К тому же она легко склеивает тяжелые и легкие материалы. Многие годы холодная сварка остается лучшим средством для закрепления швов, пробоин.

В продаже есть отличные средства, с помощью которых вы надежно сможете заделать мелкие крупные дырочки в отопительных системах. При нагревании в радиаторах часто появляются мелкие трещины, из которых капает вода. Поэтому здесь не обойтись без такой сварки. Она прочно заделает все сколы, а вы тем временем можете подыскать необходимый сварочный аппарат. Спустя некоторое время можно заварить поверхность.

Но существуют минусы:

Изделия, сваренные химическим способом, имеют не долгий срок эксплуатации, в отличие от тех, которые подвергались ремонтным работам.
Крупные дефекты нельзя полностью заделать с помощью такой сварки, она лишь поможет на недолгое время устранить какие-то трещины.
Если перед нанесением сварки плохо очистить поверхность, то качество крепления будет достаточно слабым.

Виды и характеристики

Выбирайте для себя прочный материал, который с годами остается популярным. Многие используют его, как лучшее средство для заделывания хрупких и тонкостенных деталей. Много таких изделий, где требуется сварка. Одним из особенностей является быстрое застывание на любой поверхности. Это средство можно назвать универсальным. Читайте также: клей B7000 инструкция по применению.

В зависимости от типа поверхности и нахождения будущего шва проводится наложение сварки и ее главные подвиды такие:

Точечная — соединение происходит путем соответствующего давления. Между этим наблюдается определенное расстояние.
Шовная — при креплении изделий появляется сплошной шов. Метод необходим для того, чтобы склеить детали оборудования, некоторых устройств и небольших емкостей.
Тавровая — можно склеивать детали, которые находятся под прямым углом.
Сварка сдвигом — в этом случае швы будут не только прочно склеены, но и герметичными. Такой способ соединения применим для труб, при проведении ремонтных работ отопительных систем.

Сварка может отличаться по составу, она бывает густой, как пластилин и может быть из двух колбасок. Компоненты холодной сварки необходимо хорошо размять, благодаря чему появляется клейкая масса. Жидкие средства представляют собой другой вариант, и для ее использования берутся также отвердитель и смола. В ремонтных работах часто применяются средства в виде пластилина.

Существует классификация, с помощью которой сварка отличается по типам использования и характеристикам:

Водостойкая — применима в сантехнике, а именно для ремонта трубопроводов. Она не портится и ее можно использовать даже для склеивания стыков в воде.
Автомобильная — в материале присутствует специальный наполнитель и необходим он для ремонта бамперов, различных систем и элементов.
Универсальная — можно склеивать почти все поверхности. К примеру, это могут быть полимерные, деревянные поверхности. Данный вид считается самым популярным.
Высокотемпературная — с помощью термостойкого средства можно провести ремонтные работы при высоких температурах.
С высокими значениями адгезии — в изделии есть специальная крошка, наполнители, которые повышают качество крепления.

Состав и основные особенности

Сегодня многим известно, как пользоваться холодной сваркой для металла, которая без усилий наносится на поверхность. Она производится по всем стандартам качества и имеет в своем составе эпоксидную смолу. Благодаря такой смоле происходит качественное и прочное соединение металла. С помощью специального свойства, находящегося в составе средство стойкое к воздействию низких и высоких температур. Производители в составе используют не только минеральные вещества, но и серу. По теме: как пользоваться жидкими гвоздями.

Технические показатели такие:

Первая сушка — 20 минут.
Завершающая сушка — от 3 до 24 часов.
Температура использования — до +1316 градусов.

Изготовители состава

Некоторые марки бывают даже лучше зарубежных производителей. Стоимость их бывает низкой. Самыми известными из них можно назвать Полимет и Алмаз.

Из импортных популярными можно считать:

Hi-Gear — подходит для цветных и черных металлов, а также для пластика, камней. Она устойчива к химическому и физическому влиянию.
Момент Супер-Эпокси Henkel — его свойства сохраняются даже при высокой температуре, и средство может подходить для склеивания разных материалов.
Poxipol — с помощью такой сварки швы становятся очень прочными и их невозможно разъединить. При этом средство является влагонепроницаемым.
Wurth Liuguid Metal — является средством, которое устойчиво к разным негативным воздействиям.
Mastix — если трубы находятся под давлением, то применима эта сварка. Также она легко подходит для крепления батарей, радиаторов и свободно заклеивает разные дефекты.

Широка область применения средства

Металлические изделия можно склеивать, благодаря использованию такого прочного средства.

Она предназначена для:

Конструкций, которые бывают под давлением.
Изделий, которые находятся во влажной среде.

Сварка незаменима при проведении ремонта машин, а также популярна в сантехнических работах. Она подходит для ремонта систем отопления, канализации. Она незаменима для склеивания таких материалов, как линолеум, ковролин, для клейки стеклянных конструкций.

Показатели выбора состава

Перед тем, как начать использовать сварку, необходимо ознакомиться с тем, где ее лучше всего использовать. Средства, в составе которых есть адгезия, подходят для соединения конструкций из металла и стыков, которые часто подвержены вибрации. Также выбирать необходимую сварку следует, исходя из других показателей.

Температурные показатели

При покупке следует обратить внимание на то, как пользоваться холодной сваркой для металла, и что включено в ее состав. Как известно, сварке под силу выдерживать очень высокие температуры, которая может достигать более 200 градусов. Об этом можно прочесть на упаковке. При этом следует строго следить за технологией склеивания деталей. Читайте также: токопроводящий клей своими руками.

Нередко подходят для склейки жаростойкие составы. Они становятся незаменимыми для поверхностей, которые подвержены сильному нагреву. Они способны выдержать температуру более 1000 градусов. При этом они остаются прочными. Одна из термостойких сварок может выдержать температуру до 900 градусов.

Герметики

Состав со свойствами высокой плотности прекрасно подходит для ремонта радиаторов, для того, чтобы устранить небольшие протекания. При появлении дефекта она будут прекрасным, задерживающим средством.

Составы для машин

По стойкости она должна иметь перечень характеристик:

Она должна быть устойчива к изменениям температуры;
К вибрации;
К воздействию окислителей и химии.

Сварка имеет не только прочностные характеристики, но и устойчива к высокой влажности. По форме напоминает замазку, а из нее свободно можно делать заплатки в виде болтиков. Для ремонта бамперов такая сварка будет незаменимой. Ведь с ее помощью можно заделать трещины в бензиновом баке, радиаторе и т.д. Однако, средство может служить лишь временно.

Показатели наполнителя

Металлический наполнитель нужен для надежного склеивания металла, благодаря этому швы становятся крепкими. Хорошо, если он будет похож на материал самого изделия. Если его нет в продаже, то можно найти подходящий для соединения швов.

Пошаговая инструкция по применению

Детали должны быть хорошо очищены перед тем, как их склеивать. Вначале необходимо убрать все ненужные отложения, которые часто загрязняют поверхность, почистить от пыли. Для полного удаления грязи можно использовать уайт-спирит или растворитель 646 технические характеристики которых идеально подходят для обезжиривания изделья.

Лучше всего работать в резиновых перчатках. Немаловажным будет удаление коррозии, а для этого подойдет шлифовальная машинка. Перед тем, как заделать бензиновый бак топливо нужно слить и протереть его от жировых пятен специальным спиртовым настоем.

Для работы с холодной сваркой Вам необходимо сделать следующее:

Вначале нужно ее перемешать, чтобы была однородная масса. Затем следует отрезать необходимый кусок и еще раз хорошо помять. Она должен получиться, как пластилин. В некоторых средствах компоненты проходят обработку через дозатор.
Полученный состав необходимо равномерно наложить на стыки, где есть протечки. Если есть большое отверстие, то его можно заделать специальной заплаткой из металла.
В резиновых перчатках удобно работать с таким материалом и формировать заплатки. Заранее следует узнать о времени застывания сварки и заклеивать швы, как можно скорее.
После заклеивания деталей и застывания можно пройтись по ним наждачной бумагой. Это придаст стыкам гладкости. В некоторых случаях есть необходимость подождать до нескольких часов, чтобы материал хорошо застыл. Если Вам нужно просверлить на месте склеивания, то меньше чем через час работу проводить не рекомендуется.

Важный порядок работы

Если брать жидкие средства, то их не рекомендуется перемешивать на поверхности нанесения. Для этого следует найти специально отведенное место и емкость и там хорошо приготовить склеиваемый материал. Берите материал нужный по размеру, а оставшийся можно убрать снова в упаковку и отнести его в холодную комнату. Чтобы материал хорошо соединить, нужно очистить поверхность от всякого загрязнения.

Для соединения старых деталей необходимо также старый слой удалить, а затем нанести новый. Старые изделия можно почистить специальными инструментами. Поверхность обрабатывается хорошо очищаемым средством, а затем плотный слой сварки нанести на выбранные для затирки швы.

Меры соблюдения предосторожности

Следует внимательно читать инструкцию, так как неправильное применение сварки негативно влияет на кожный покров, а также на слизистую оболочку носа. При попадании на кожу необходимо сразу же помыться под душем и в случае осложнений незамедлительно обратиться в скорую помощь. Читайте также: как убрать супер-клей с кожи рук и одежды.

Средство нужно убрать подальше от детей, а также от домашних животных. При глотании повышается риск серьезного отравления! Хорошо, если там, где вы работаете с материалом, есть вентиляция. Чтобы не дышать испарениями рекомендуется надеть маску.

Заключение и выводы

Сегодня в продаже есть не только качественные, но и материалы, которые не пропускают влагу. Производители применяют новые технологии для создания высококачественной продукции. Она отвечает всем требованиям и стандартам высокого качества. Такие материалы пользуются повышенным спросом у многих покупателей. Так что выбирайте все лучшее для своей работы! Удачи Вам в вашей нелегкой и порой сложной работе!

Как заделать швы в колодце из бетонных колец

Широко распространённые в нашей стране колодцы из железобетонных колец имеют один существенный недостаток. Отсутствие жёсткого сцепления между соседними элементами конструкции, неровные края и склонность бетона к растрескиванию выливаются в серьёзную проблему – проникновение в колодезный ствол грунтовых вод, так называемой верховодки. Чтобы предотвратить загрязнение источника, необходимо не только правильно герметизировать швы между кольцами, но и провести ревизию и ремонт дефектных участков.

Причины протечек

Технология строительства колодцев с шахтами из модульных железобетонных конструкций предполагает монтаж колец на песчано-цементный раствор. Заполняя все неровности стыка между верхним и нижним кольцом, строительная смесь должна создавать надёжный барьер на пути талой и грунтовой воды.

Вопреки расхожему мнению, герметизация строительным раствором из песка и цемента нужна также и для колодезных модулей с замковым соединением. Наличие последнего предотвращает смещение колец, однако не защищает стык от протекания.

Говоря о протечках между колодезными кольцами, чаще всего вспоминают об ухудшении качества питьевой воды, совершенно забывая про опасность постепенного разрушения колодезной шахты

Надо отметить, что столь примитивная гидроизоляция даёт положительный результат – шахта питьевого источника остаётся сухой. Тем не менее, отсутствие протечек в первые годы эксплуатации не является гарантией того, что эта идиллия будет продолжаться вечно.

Как правило, даже на устойчивых грунтах через 4-5 лет поверхность бетонного ствола покрывается мокрыми пятнами, которые в скором времени превращаются в грязные потёки и ручьи. Не следует винить себя или строителей в том, что работа была сделана неправильно. Чаще всего нарушение герметичности происходит по совершенно иным причинам:

Простой строительный раствор не предназначен для эксплуатации в столь тяжёлых условиях. Постоянная влажность, перепады температур и воздействие растворённых в воде солей способствуют его растрескиванию и разрушению.
Если колодец выкопан на участке с выраженными сезонными подвижками грунта, то его ствол подвергается регулярным механическим воздействиям. В итоге можно наблюдать не только трещины на стыках, но и взаимное смещение бетонных колец в горизонтальной плоскости.
В северных регионах верхние кольца подвергаются воздействию сил морозного пучения. Из-за этого они могут не только сдвигаться по горизонтали, но и перемещаться вверх-вниз.
Форс-мажорные обстоятельства, выраженные в смещении или проседании колец из-за появления плывуна.
Некачественные материалы – в кольцах, сделанных с нарушением технологии, со временем могут появляться различные дефекты – сквозные трещины, выкрошенные участки и т. д.

О гидроизоляции колодца следует позаботиться еще на этапе его строительства — в дальнейшем это сбережёт немало времени и сил

Если же колодец сооружают с одновременной укладкой колец, то очень часто не выполняют даже простую герметизацию строительным раствором. И в этом и в других случаях понадобится проводить комплекс мероприятий по надёжной гидроизоляции стыков.

Способы заделки швов в колодце из сборных бетонных модулей

Для заделки стыков между бетонными кольцами можно воспользоваться одним из перечисленных ниже способов:

оштукатуривание;
заделка рулонной гидроизоляцией;
нанесение битумной мастики;
заполнение щелей уплотнителями;
применение полимерных вставок.

Выбор конкретного метода герметизации зависит от того, с каким колодцем предстоит иметь дело – строящимся или эксплуатируемым. Кроме того, придётся учитывать технологию строительства, особенности грунта, глубину источника питьевой воды и другие факторы.

Гидроизоляция	Особенности
Гидроизоляция	Способ монтажа	Эффективность гидрозащиты	Безопасность	Долговечность	Особые требования	Цена
Оштукатуривание	внутренний наружный	высокая	высокая	средняя	нет	средняя
Рулонная	наружный	средняя	низкая	высокая	требует дополнительной гидроизоляции	средняя
Битумная	наружный	средняя	низкая	высокая	требует дополнительной гидроизоляции	средняя
Уплотнительные материалы	внутренний наружный	низкая	средняя	низкая	требует дополнительной гидроизоляции	низкая
Полимерный вкладыш	внутренний	высокая	высокая	высокая	нет	высокая

Следует заметить, что самые лучшие результаты дает комбинация нескольких способов гидроизоляции – только в этом случае можно рассчитывать на стопроцентный успех.

Заделка оштукатуриванием

Применение специальных штукатурных смесей является, пожалуй, самым распространённым методом гидроизоляции. Популярность заделки стыков при помощи штукатурки объясняется как простотой и доступностью, так и возможностью проводить работу изнутри и снаружи колодца. Герметизацию выполняют при помощи шпателей, которыми строительный раствор вдавливают в щели и трещины. Штукатурку наносят до тех пор, пока раствор полностью заполнит щель, после чего жидкую смесь разравнивают по поверхности стыка.

Заделка стыков штукатуркой является одним из самых простых и доступных способов герметизации, что делает этот способ очень популярным у домашних мастеров

В использовании обычного песчано-цементного раствора мало смысла – очень велика вероятность того, что со временем он растрескается и шов даст течь. Лучше всего не экономить и использовать специальные составы, именуемые гидропломбами.

Получить дополнительную информацию о применении гидропломб для герметизации стыков колодезных колец можно здесь: https://aqua-rmnt.com/vodosnab/kolod-skvaj/gidroplomba-dlya-kolodca.html

Производители выпускают гидропломбы «на все случаи жизни» — при необходимости можно найти даже такой состав, который сможет мгновенно остановить течь с давлением до 7 атмосфер

Изготовленные на основе алюминиевого цемента, мелкофракционного песка и химически активных добавок, гидроустойчивые смеси имеют сниженное время схватывания и вдобавок обладают такими необходимыми свойствами, как морозоустойчивость, прочность и пластичность. С их помощью можно не только заделать сухой стык между кольцами, но и устранить протечки под давлением.

Предотвращая вопрос о конкретных марках гидропломб, для общих случаев можно порекомендовать такие материалы, как Penetron и Penecrete. Если же в срочном порядке предстоит устранять напорную течь, то выбирают Waterplug, Puder-Ex или Peneplug – они имеют минимальное время затвердевания и высокую адгезионную способность во влажной среде.

Гидропломба является высокотехнологичным быстротвердеющим составом, поэтому при её приготовлении следует строго соблюдать рекомендации производителя

Применение рулонной гидроизоляции

Как правило, наиболее сильному воздействию грунтовых вод подвергается участок колодезной шахты на глубине до 3 метров от поверхности. В этом случае место стыков можно защитить при помощи рубероида или другой рулонной гидроизоляции. Для этого вокруг колодца копают ров шириной около метра и на верхние кольца наплавляют или наклеивают слой гидроизоляции.

Внешняя гидроизоляция должна быть наплавляемой или установленной на слой клея — простым оборачиванием полиэтиленовой плёнкой здесь не обойтись

Для дополнительной защиты колодца от дождевой или талой воды котлован можно заполнить глиной. После тщательного уплотнения она будет выполнять роль гидравлического замка, препятствуя проникновению влаги к колодезному стволу.

Кроме рулонных материалов в продаже можно найти специальные герметизирующие полосы. В отличие от рубероида, их можно использовать для локализации трещин с внутренней стороны.

Самоклеящиеся герметизирующие полосы имеют высокую адгезию к бетонной поверхности и могут использоваться для гидроизоляции швов как снаружи, так и внутри колодцев

Использование битумной мастики

Для гидроизоляции жидким битумом кольца откапывают на необходимую высоту и тщательно очищают от грязи. После этого широкой кистью наносят растворенную в бензине смолу (гудрон). Поскольку тонкой плёнки битума для качественной гидроизоляции будет недостаточно, понадобится не менее трёх слоёв. Для лучшего схватывания с бетонной поверхностью, первую проходку делают смесью в пропорции 1 ч смолы к 4 ч бензина, а две других – в соотношении компонентов один к одному.

Для герметизации колодца снаружи можно использовать как готовую резино-битумную мастику, так и сделанный своими руками гудрон

Следует отметить, что рулонную гидроизоляцию, как, собственно, и гудрон, невозможно отнести к экологичным материалам. По этой причине поверхность стыков с двух сторон предварительно защищают слоем влагостойкой штукатурки – она послужит дополнительной гарантией того, что в колодец не попадут опасные для здоровья вещества.

Перед тем как начать обмазку внешней части битумным составом, швы следует оштукатурить

Герметизирующие вставки

Бывают ситуации, когда железобетонные кольца изношены настолько, что их ремонт, как, впрочем, и герметизация стыков, не приносит желаемых результатов. В этом случае можно воспользоваться наиболее действенным способом – установить внутрь ствола пластиковые вкладыши.

При помощи пластикового вкладыша можно отремонтировать самый безнадёжный колодец

Такие вставки производятся из высокопрочных полимеров и в зависимости от диаметра имеют толщину стенки от 5 до 8 мм. На их внешней поверхности находится оребрение, благодаря которому цилиндрические вкладыши напоминают огромную гофротрубу.

Наружные спиральные кольца полимерных играют очень важную роль. Они позволяют увеличить жёсткость конструкции и дают возможность соединять пластиковые модули практически без зазоров – подобным способом можно получить цилиндрическую трубу любой высоты.

Герметизация колодца полимерной вставкой является сложным и дорогостоящим мероприятием, поэтому эту работу лучше доверить профессионалам

Промышленностью освоен выпуск герметизирующих вставок для бетонных колец любого диаметра, поэтому подобрать пластиковый цилиндр в колодец не составит труда. Вкладыши можно было бы назвать идеальным вариантом, если бы не одно но – этот вариант является самым дорогостоящим из всех рассмотренных.

Размеры полимерных вкладышей соответствуют внутренним габаритам стандартных железобетонных колец

Есть ли народная альтернатива дорогостоящим современным материалам

Если требуются безотлагательные меры по устранению течи, а приведённые выше методы кажутся слишком трудоёмкими или дорогостоящими, то щели между кольцами можно попросту законопатить. Для заделки подходят как специальные резиновые или фибро-каучуковые полосы, так и пропитанные фиброрезиной льняное волокно, пеньковая или джутовая верёвка. Такие материалы не являются дефицитом – их легко можно найти в торговых точках, реализующих товары для гидроизоляции бассейнов. Герметизация уплотняющими вставками позволяет устранить щели шириной до сантиметра и является не более чем временной мерой. Будьте готовы к тому, что со временем стыки надо будет герметизировать более долговечными материалами.

При помощи подручных уплотняющих материалов можно не только быстро устранить течь, но и сэкономить дорогостоящий пломбировочный состав при герметизации широких швов

Конечно, в домашних условиях создать полноценную замену гидропломбам не удастся. Тем не менее, народные умельцы нашли выход из ситуации, добавляя в строительный раствор жидкое стекло. Поскольку подобный состав застывает меньше чем за минуту, то сначала в пропорции 1:1 смешивают песок с цементом. Одну часть щелочного раствора добавляют непосредственно перед нанесением герметизирующего состава на стык или трещину.

Видео: герметизация колодца самодельной гидропломбой

Особенности герметизации колодцев изнутри

Гидроизоляцию колодезного столба с внутренней стороны можно выполнить как при помощи тампонажных составов и материалов, так и воспользовавшись пластиковыми вставками. В последнем случае работу лучше поручить специалистам, а вот заделку швов штукатуркой вполне можно провести своими силами.

Первое, о чем следует позаботиться – это сооружение удобного и безопасного рабочего места. Не думайте, что использование в работе верёвочной лестницы является практичным и удобным вариантом – своё мнение вы поменяете уже на пятой минуте её использования. Чаще всего в этих целях используют небольшой щит, подвешенный на прочных канатах или стальных тросах. Такую «люльку» крепят к уложенной на оголовок колодца деревянной балке или швеллеру, а для её опускания используют мощную лебёдку. Как вы уже успели понять, без помощников обойтись не удастся. Кроме того, следует позаботиться о надёжной страховке – в её качестве можно использовать прочный канат, плотно обвязанный вокруг пояса и прикреплённый к опорной поперечине.

Гидроизоляцию верхних колец можно выполнить при помощи обычной лестницы, прикреплённой к оголовку колодца

При ремонте эксплуатируемого колодца следует откачать из него воду. Это позволит очистить дно от ила и при необходимости восстановить фильтрующий слой. Кроме этого, с внутренней поверхности ствола надо убрать многолетние наслоения грязи и плесени. Лучшего инструмента, чем мойка высокого давления, для этих целей не существует. После полной очистки бетонной поверхности вы сможете увидеть картину разрушений в деталях и принять решение о способах их устранения.

Легко и быстро очистить внутреннюю поверхность бетонных колец можно при помощи мойки высокого давления

Заделка стыков и трещин

Для очистки проблемных мест и швов между кольцами используют металлическую щётку. Кроме всего прочего, она поможет получить шероховатое основание для улучшения адгезии с герметизирующим составом. После этого бетон смачивают водой и приступают к нанесению штукатурки. Трудностей здесь нет — рабочую смесь с силой вдавливают в стыки и растирают по поверхности.

Совершенно неважно, как будут заполняться трещины — шпателем или рукой. Главное, чтобы герметизирующий состав проник в щель как можно глубже

Сложность могут вызвать разве что мелкие трещины – затолкать раствор в узкие, нитевидные щели невозможно, а размазывание гидропломбы по поверхности особых результатов не даст. В этом случае трещину расширяют при помощи молотка и небольшого долота, стараясь получить щель с формой ласточкиного хвоста в сечении.

При заделке широких трещин и сквозных отверстий требуется много рабочего раствора, поэтому в целях экономии дорогостоящих покупных составов, можно немного схитрить. Для этого основную часть пломбы делают из густого песчано-цементного раствора или волокнисто-резинового тампонажа, заполняя заводской гидроизоляцией лишь внешнюю часть «заплаты» на глубину 1-2 см.
Больше всего сдвигу подвержены нижние и верхние кольца колодезного ствола

Что делать при смещении колец

Если сдвиг бетонных модулей колодезного ствола не превышает 1/3 толщины колец, то гидроизоляцию выполняют по приведённой выше методике. При значительном смещении ствол откапывают до уровня повреждённого участка и разбирают на составные части.

Возвращая снятые звенья обратно, их необходимо укладывать на слой цементного раствора и одновременно выравнивать по нижнему кольцу. После этого швы изнутри и снаружи заделывают специальным составом. К вопросу о том, как предотвратить возможное смещение колец в дальнейшем, мы ещё вернёмся.

Пошаговая инструкция по заделке стыков и герметизации колодезной шахты

Прежде чем приступать к герметизации колодца, следует подготовить такие инструменты:

ёмкости для смешивания рабочих растворов;
щётку по металлу;
скребки для очищения поверхности или мойку высокого давления;
шпатели;
перфоратор или ударную дрель;
широкую малярную кисть с жёсткой щетиной;
молоток;
тонкое долото.

Для ремонта колодца понадобятся самые простые инструменты, которые есть у любого хозяина

Работу следует выполнять последовательно – так вы не упустите ни одной детали. В каждом конкретном случае требуется принимать индивидуальные решения, поэтому общего алгоритма не существует. Тем не менее, представляем вашему вниманию максимально полную инструкцию по заделке колодезных швов. Мы постарались рассмотреть в ней самые важные моменты, чтобы вы имели полное представление о характере и порядке проведения ремонтных мероприятий.

Подготовительный этап. С действующего колодца снимают все функциональные и декоративные элементы, полностью обнажая оголовок. При необходимости колодезный ствол откапывают до третьего или четвёртого кольца, а воду откачивают при помощи электрического насоса. После этого устанавливают подъёмное оборудование и рабочую площадку.
При помощи друзей или родственников опускаются в колодец. Воспользовавшись щётками, скребками и мойкой высокого давления, очищают поверхность ствола. Делать это лучше всего, продвигаясь сверху вниз. Одновременно тщательно осматривают каждое кольцо, оценивая фронт предстоящих работ и возможные затраты материала (не забываем о том, что «срок жизни» заводских гидропломб измеряется минутами).
Опустившись на дно, не спешите очищать его от ила. Во-первых, при ремонтных работах донная часть так или иначе будет загрязняться мусором и падающим раствором, а во-вторых, это даст дополнительный приток воды.
Очистив поверхность, приступают к герметизации стыка, который находится выше зеркала воды. Кольца, которые установлены ниже, герметизировать нет смысла — эта часть колодца находится в водоносном слое. Заделку выполняют участками по 10-20 см, причем вертикальные трещины следует штукатурить снизу вверх.
Заделка сухих трещин, как и тех, из которых вода поступает незначительными порциями, не вызывает трудностей. Сложности возникают с повреждениями, из которых струя бьёт под напором – герметизирующий состав тут же вымывается. В этом случае на расстоянии 25 см ниже места протечки выполняют 1-2 сверления диаметром 20-25 мм – они послужат для перенаправления потока. После того как основная трещина будет заделана, отверстия закупоривают деревянными колышками или прорезиненной паклей и герметизируют толстым слоем пломбирующего раствора.
Для защиты внутренней поверхности колец от грибков и плесени, бетонную поверхность всплошную покрывают антисептиком. Навскидку можно назвать достаточно неплохие средства Нортекс, Capatox или Ceresit CT-99.
После того как будет заделана последняя щель, опускаются на дно и проводят чистку донного фильтра. При необходимости фильтрующий слой восстанавливают.
Подробнее о том, как почистить колодец, можно узнать из этой статьи: https://aqua-rmnt.com/vodosnab/kolod-skvaj/chistka-kolodca-svoimi-rukami.html
Поднявшись наверх, приступают к герметизации внешней поверхности колодезной шахты. Для этого стенки покрывают двумя-тремя слоями битумной мастики (гудрона) или наклеивают (наплавляют) на них рулонную гидроизоляцию.
Выкопанную траншею засыпают грунтом и утрамбовывают, обустраивая у самой поверхности гидрозамок из жирной глины. Толщина её слоя должна достигать точки максимального промерзания – это будет залогом сухой колодезной шахты в период весенних паводков.
Возвращают на место и при необходимости ремонтируют внешнюю часть колодца и отделку.

К эксплуатации колодца приступают не сразу. Необходимо дождаться, пока он заполнится до нормального уровня и полностью откачать всю воду. Лишь после этого источник можно считать пригодным к эксплуатации.

Глиняная отсыпка должна обустраиваться по правилам, иначе толку от такого гидрозамка не будет

Как предотвратить смещение колодезных колец в дальнейшем

Со смещением нижних колец придётся смириться – откапывать ствол на такую глубину является чрезвычайно трудоёмкой и дорогостоящей задачей. Поскольку чаще всего сдвиг происходит из-за слабой почвы или плывуна, нет никакой гарантии, что после ремонта неприятность не повторится. Что касается верхних 2-3 колец, то их как раз следует вернуть на место в обязательном порядке – это позволит сделать качественную гидроизоляцию и тем самым избежать затопления шахты верховодкой.

Использование колодезных колец с фальцевыми замками позволяет предотвратить их смещение по горизонтали

Самое простое, что можно сделать для предотвращения горизонтального сдвига колодезных колец – это заменить их полыми железобетонными модулями с замковыми соединениями. Для тех, кого смущают дополнительные расходы, можно порекомендовать соединение соседних колец при помощи прочных металлических скоб или толстых стальных пластин. Для этого на расстоянии не менее 25 см от стыка сверлятся отверстия, в которые снаружи вбивается скоба. Торчащие внутрь края загибают и тщательно герметизируют. Если же используются пластины, то их устанавливают с двух сторон и фиксируют болтами диаметром не менее 12-14 мм.

Бетонные кольца можно соединить между собой металлическими скобами и прямыми или изогнутыми пластинами из толстой стальной полосы

Способ соединения колец при помощи металлического крепежа широко используют опытные мастера при копании колодцев. Скреплённые между собой бетонные модули намного лучше осаживаются вниз, поскольку нижние звенья тянут за собой верхние. Кроме того, снижается вероятность того, что находящиеся в водном горизонте кольца «уплывут» под воздействием плывуна.

На пучинистых грунтах трещины в стыках появляются из-за того, что почва старается вытолкнуть верхние кольца наверх, приподнимая их над другими звеньями колодезной шахты. В этом случае ствол разбирают на глубину ниже расчетной точки промерзания и цилиндрические модули меняют на конусные.

Заводские или отлитые своими руками конусные кольца останутся на своём месте даже на самой пучинистой почве

Сборные конусные кольца найти практически невозможно, поэтому их придётся отливать своими руками. Наклон последних должен быть направлен внутрь конструкции и составлять от 10 до 15 градусов. Благодаря этому выталкивающие усилия меняют своё направление на обратное, прижимая верхний бетонный модуль к колодезному стволу.

Видео: как заделать швы в колодце со сборной железобетонной шахтой

Теперь вы знаете, чем можно заделать трещины между бетонными кольцами и как предотвратить их появление. Мы будем рады, если наши советы и рекомендации помогут сделать питьевую воду в вашем колодце вкуснее, чище и безопаснее для здоровья. Оставляйте отзывы о статье, делитесь собственными способами решения проблемы и задавайте вопросы. Наши эксперты окажут вам квалифицированную помощь в самый короткий срок.

Благодаря разносторонним увлечениям пишу на разные темы, но самые любимые — техника, технологии и строительство. Возможно потому, что знаю множество нюансов в этих областях не только теоретически, вследствие учебы в техническом университете и аспирантуре, но и с практической стороны, так как стараюсь все делать своими руками. Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Seal Welding — обзор

9.5 Резьбовые соединения

Резьбовые соединения очень популярны для трубопроводов малого диаметра. В обсуждениях, касающихся трубопроводов, термин «малый» является относительным и варьируется от отрасли к отрасли. По общему мнению, вполне приемлемы резьбовые соединения до 1½ дюйма. Резьбовые соединения до 3 дюймов могут быть приемлемы для жидкостей, которые не являются опасными. Соединения диаметром 3 дюйма становятся громоздкими, и может быть трудно приложить достаточный крутящий момент без повреждения компонентов для затяжки соединений.Большинство пользователей оборудования не принимают резьбовые соединения размером более 3 дюймов.

При использовании резьбовых соединений необходимо помнить, что труба или фитинги должны вращаться. Это может быть проблемой при попытке выровнять фланцы или изгибы. Правильная ориентация деталей / труб может нарушить герметичность и герметичность стыков. Кроме того, необходимо обеспечить достаточное количество соединений, чтобы можно было собрать и разобрать всю сборку.

Нарезание резьбы в трубах снижает эффективную толщину стенки.Следует оценить влияние уменьшения толщины стенки на рабочие напряжения. Сама нить может рассматриваться как «средство повышения напряжения» в ситуациях, когда может возникнуть усталость.

Резьбовые соединения иногда называют соединениями «газ» или «ГАЗ». Не следует использовать эту терминологию, поскольку она неоднозначна. Некоторые отрасли будут интерпретировать ”газ как ¼” BSPT, а другие — как ”NPT.

9.5.1 Параллельная резьба

Параллельная резьба используется в тех случаях, когда герметизация выполняется независимо.Параллельная резьба образует механическое звено и обеспечивает место для уплотнения или сжимающего уплотняющего усилия. Часто используются две параллельные резьбы:

•: форма Витворта с резьбой 55 °
•: Американская резьба 60 °

Британская стандартная труба {резьба} (параллельная), BSP (P ), см. определение в главе 1, популярен для приложений процессов. Дюймовая резьба для трубопроводов с номинальным внутренним диаметром в настоящее время регламентирована на международном уровне стандартами BS EN ISO 288 и DIN 3852 Pt 2.Все стандарты указывают размеры в миллиметрах.

Американская резьба используется в основном в гидравлических системах. Хотя обычно она известна как резьба SAE, на самом деле она является крепежной резьбой UNF (Unified National Fine {thread of America}), определение снова см. В главе 1. Эта резьба стандартизирована американскими, немецкими и международными стандартами; SAE J475, DIN 2353 и ISO 725 соответственно.

Параллельная резьба может быть запломбирована двумя разными способами в зависимости от обработки переходника с внутренней резьбой.Самый распространенный метод — прижатие плоской шайбы к перпендикулярной поверхности. Шайбы могут быть волокнистыми, металлическими или комбинированными. Большой популярностью пользуется толстая металлическая шайба с внутренним уплотнением из эластомера. Альтернативой является использование кольцевого уплотнения в проходном отверстии с отверстием чуть больше наружного диаметра резьбы.

9.5.2 Коническая резьба

Коническая трубная резьба используется преимущественно в технологических процессах. Технологическое уплотнение образуется за счет фиксирующего действия конической формы резьбы. Эти резьбы можно использовать без герметиков, в «сухом» состоянии, с некоторыми жидкостями.Пользователь может указать конкретный герметизирующий продукт. Когда соединение выполнено постоянно, его можно герметично приварить, чтобы предотвратить утечку. Многие пользователи не одобряют эту конструкцию и специально исключают сварку уплотнений.

Коническая трубная резьба стандартизирована в ANSI B1.20.1, BS 21, DIN 2999 и DIN 3858 и ISO 7-1.

9.5.3 Герметики для резьбовых соединений

Как упоминалось в разделе 9.5.2, конические резьбы можно герметизировать всухую, но обычной практикой является нанесение герметика. Один из самых популярных вариантов — использование ленты PTFE.Лента шириной от 12 до 20 мм поставляется в рулонах. Лента наклеивается на наружную резьбу, которая затем ввинчивается и затягивается. ПТФЭ деформируется в пространстве резьбы, образуя уплотнение. ПТФЭ можно использовать при температурах от –157 ° до 260 ° C.

Жидкие и пастообразные герметики можно разделить на две основные группы:

•: крепление
•: не схватывающееся

закрепляющие составы отверждаются и становятся твердыми и действуют как клей, а также герметик.Этот тип герметика может быть очень полезен в ситуациях, когда уровень вибрации высок и резьбовые соединения имеют тенденцию к расшатыванию. Твердо схватывающиеся герметики сопротивляются разборке.

Не схватывающиеся составы имеют тенденцию к загустеванию, то есть вязкость резко увеличивается, но состав не затвердевает. Устойчивость к вибрации увеличена, но разборка заметно не ухудшается. В таблице 9.40 указаны типичные свойства жидких и пастообразных герметиков.

Таблица 9.40. Свойства резьбовых герметиков

Тип	Время отверждения	Рабочая температура ° C	Допустимые технологические жидкости
Жесткое схватывание		0 до 150	Нефтепродукты, вода, пар, разбавленный минерал кислоты
Не схватывается		от −40 до 150	Углеводороды, природный газ
Не схватывается на основе силикона	15 минут	от −54 до 204	Минеральное масло (HAP) *, сложные эфиры фосфорной кислоты, сложные эфиры силикатов, неароматический бензин, разбавленные щелочи, вода
Жесткое отверждение на основе уретана	6 часов	от −29 до 93	Аммиак, газообразный хлор, сероводород, алифатические углеводороды, простые эфиры, некоторые разбавленные кислоты

9.5.4 Резьбовые фитинги

Сложные трубопроводы могут быть сконструированы с использованием резьбовых фитингов. Большинство фитингов имеют коническую внутреннюю резьбу для подключения труб. Фитинги доступны в широком диапазоне конфигураций, включая прямые, тройники, крестообразные и угловые. Отводы с резьбой — это отводы с очень коротким радиусом. Следует избегать высоких скоростей жидкости, чтобы уменьшить эффекты турбулентности потока.

Резьбовые фитинги изготавливаются для стандартных номинальных давлений. Арматура низкого давления, 55 бар изб., Может быть из чугуна; Арматура высокого давления, до 750 бар изб., может быть из кованой стали.Ковкое железо — популярный материал. Некоторые производители систем пытаются ограничить размер своих запасов, стандартизируя номинальное давление, которое будет соответствовать всем их технологическим требованиям. Системы низкого давления построены с использованием фитингов с более высоким номинальным давлением, когда они фактически не требуются. Эта практика может быть опасной, если трубопровод низкого давления используется с фитингами высокого давления.

Большинство трубопроводов не имеют информации о номинальном давлении. Большинство фитингов имеют маркировку с указанием номинального давления, а иногда и давления гидроиспытаний.Трубопровод низкого давления может быть опасно перенапряжен при проведении гидроиспытаний до значения фитинга высокого давления. С чисто точки зрения безопасности трубопроводные системы должны быть построены с постоянным номинальным давлением. Фитинги высокого давления требуют гораздо больше места, чем фитинги низкого давления. Современное оборудование должно быть компактным и легким. Использование фурнитуры с завышенным номиналом противоречит основной концепции экономии места и материалов.

Некоторые марки неметаллических труб, CPVC и UPVC, подходят для резьбовых соединений.Резьбовые соединения производятся как альтернатива цементированным соединениям, и в некоторых ситуациях это может быть привлекательным вариантом.

9.5.5 Резьбовые соединения

Резьбовые соединения используются в трубных системах с резьбой для облегчения демонтажа без проблем, связанных с очисткой и переделкой резьбового соединения. Трубопровод ввинчивается в обе половины штуцера, которые удерживаются вместе накидной гайкой. Фитинги низкого давления до 55 бар изб. Обычно из ковкого чугуна.Эти фитинги обычно имеют коническое гнездо для выравнивания и уплотнения. Стальные фитинги высокого давления могут иметь параллельную втулку для выравнивания и либо волоконную шайбу, либо уплотнительное кольцо для уплотнения.

Стальные резьбовые соединения для труб диаметром до 1½ ″ nb, с использованием торцевого уплотнительного кольца «O», могут работать при давлениях до 980 бар изб. Эти фитинги не требуют монтажного зазора. После снятия накидной гайки фитинг можно отсоединить в радиальном направлении без каких-либо осевых перемещений. Viton ™ используется для материала стандартного уплотнительного кольца.

Резьбовые соединения от 1/16 ″ до 1 ″ производятся специально для применения в условиях высокого вакуума. В этих соединениях из нержавеющей стали 316 используется параллельная втулка для выравнивания и установки плоской кольцевой прокладки. Прокладки могут быть из различных материалов в зависимости от конкретного применения:

•: нержавеющая сталь с серебряным покрытием
•: никель с серебряным покрытием
•: медь
•: алюминий
•: TFE

Типичные скорости утечки указаны как 4E-9 стандартный куб.см / с, 0.000 000 004 куб.

9.5.6 Муфты с проушинами для молота

Муфты с проушинами для молотов — это очень прочная версия резьбового соединения. Накидная гайка оснащена не шестигранником, а выступами, позволяющими «пороть». Муфты с проушинами для молотов выпускаются во многих вариантах для различного применения. Большинство из них связано с операциями на нефтяных месторождениях, но не все они связаны с высоким давлением. Номинальное давление может составлять от 35 до 1 034 бар изб.

Ниппели могут быть прикреплены к трубе различными способами:

•: с резьбой
•: под сварку раструбом
•: под сварку встык

Штуцеры низкого давления производятся в размеры от 1 ″ до 10 ″.Штуцеры наивысшего давления изготавливаются специально для толстостенных труб API размером от 1 до 4 дюймов.

Фитинги производятся в дополнение к штуцерам молота. Поковки в закрытых штампах или кованые цельные заготовки обрабатываются для производства колен, тройников и крестовин. Шарнирные соединения также доступны в нескольких комбинациях, позволяющих выровнять и сориентировать трубопроводы с помощью неподвижных соединений.

Трубные сварные швы и портовые сварные швы для защитных камер: сравнительное руководствограмм. воздух, газ, жидкость и т. д.) в защитную камеру или из нее. Для медицинских устройств, надувных лодок и других применений сварные швы трубок и отверстий имеют различные преимущества, способствуя движению среды.

Трубчатый сварной шов используется, когда среда в конечном итоге должна эвакуировать баллон. Это позволяет среде течь свободно.
Приварной шов позволяет переключать соединение, через которое протекает среда. Подача или откачка среды может быть прервана колпачком.

Ниже приводится удобное руководство по важным различиям в процедурах сварки, распространенным применениям и уникальным преимуществам трубок и портов в качестве каналов для сред, удерживаемых в герметизирующем продукте.

Различия в сварочном процессе

При сварке труб и отверстий используется форма уплотнения, известная как радиочастотная сварка. Радиочастотная сварка использует ток высокой частоты для нагрева и сварки двух листов совместимого материала. В процессе часто используются две инструментальные матрицы (т.е.е. пресс-формы), которые оказывают давление на нагретые материалы и образуют уплотнение.

Несмотря на то, что они имеют схожие функции, сварные швы труб и портов требуют немного разных методов высокочастотной сварки:

Производство сварных швов труб

При сварке труб используется высокочастотный сварочный аппарат для запечатывания прозрачных трубок из термопластичного полиуретана (ТПУ) в край или шов защитной камеры. Толщина трубки и материала баллона должна быть совместима и определена до начала процесса сварки.

Для этого типа сварного шва требуются инструментальные плашки. Медицинский защитный мешок часто требует закругленной оправки, которая удерживает трубку на месте, когда она вставляется между двумя листами материала. Затем штампы инструментов оказывают давление на нагретый материал, чтобы создать воздухонепроницаемое уплотнение вокруг трубы.

Производство сварных швов с отверстиями

В отличие от трубных сварных швов, сварные швы с отверстиями имеют большую гибкость в своей конструкции, включая размер, расположение и форму.

Для выполнения сварного шва с отверстиями в плоском листе вырубается отверстие.Фланец порта вставлен в баллон, достаточно большой, чтобы шток мог выступать из отверстия. Затем электрод меньшего размера приваривает фланец к листу.

Стандартные области применения для сварных швов труб и портов

Герметизирующие камеры используются в различных средах, от медицинской промышленности до автомобильной промышленности. Таким образом, трубки и порты используются в самых разных продуктах, больших и малых.

Трубки

Трубки используются в приложениях, где среда должна легко течь через один и тот же канал.

Ожидайте найти сварные швы в следующих продуктах:

Медицинские пакеты для внутривенных вливаний
Пакеты для крови
Пакеты для кормления
Манжеты для измерения кровяного давления
Пузырьки для гидратации воды
Пузырьки для поясничной опоры автокресла

Порты порт используется в изделиях, которые требуют отключения различных трубок или шлангов от мочевого пузыря.

Ожидайте увидеть сварные швы в следующих продуктах:

Плавучие и надувные устройства
Воздушные цилиндры
Пакеты для ухода за стомой
Надувные подушки
Баллоны для вина и детского питания
Пузырьки для защиты от разливов 9of2000

Когда продукт предназначен только для одноразового использования, часто можно увидеть защищенный от взлома порт.Этот тип порта имеет специальное уплотнение или барьер над отверстием, обычно тонкий и пробиваемый, который указывает, был ли продукт уже использован.

Защищенные от несанкционированного доступа уплотнения портов часто можно увидеть в медицинских приложениях, где протокол безопасности требует доказательств вмешательства для предотвращения ошибки или загрязнения (например, флаконы с лекарствами и уплотнения портов для внутривенных вливаний).

Преимущества трубок по сравнению с портами

Различия между трубками и портами дают определенные преимущества.Когда трубка будет лучшим вариантом, чем порт, и наоборот?

Трубка

Постоянное соединение трубки делает ее менее устойчивой к утечкам, что является основной причиной ее распространения в медицинской промышленности.
По периметру баллона можно приварить множество трубок.
Это хороший вариант для мочевых пузырей, которые непереносимы или легкодоступны.

Порт

Порты часто являются более дешевым вариантом, и вы можете заменить трубку, а не менять весь баллон.
Порты делают предмет более портативным.
Порт полезен там, где требуется труба большего размера, и размер трубы может быть уменьшен по факту.
Порты могут быть прямыми, угловыми или 90-градусными. Это полезно, когда что-то еще нужно подключить горизонтально или перпендикулярно.

Внедрение трубы или порта в ваш продукт

SealWerks предоставляет услуги радиочастотной сварки, включая сварные швы труб и портов для вашего продукта.Чтобы узнать больше о том, как можно включить трубку или порт в свой дизайн, свяжитесь с нами.

Можно ли сварить или припаять резервуар для горячей воды? [Полезное руководство]

Итак, у вас поврежден водонагреватель, но задумывались ли вы, можно ли сварить или припаять резервуар для горячей воды? Вы можете паять и сваривать резервуар, но вам нужно правильно выбрать расходные материалы и сварщика для работы.

Можно ли сварить или припаять резервуар для горячей воды? Да, вы можете сварить резервуар с горячей водой с помощью сварочного аппарата MIG или TIG, но аппарат для ручной сварки не подойдет для тонкого металла резервуара.Пайку следует выполнять только на медных трубах, подключенных к резервуару, но не на самом резервуаре.

Баки с горячей водой служат от восьми до десяти лет, но часто из-за неправильной настройки давления или резких перепадов температуры пружина протекает. Домовладельцы часто решают покупать новые резервуары, а не ремонтировать поврежденный. Однако повреждения, не вызванные коррозией, можно устранить с помощью сварочного аппарата MIG или TIG.

Рассматривая варианты ремонта резервуара для горячей воды, вы должны изучить тип металла, из которого сделан резервуар, и какой защитный газ подходит для ремонта.

Как сварить резервуар для горячей воды?

Если вы попытаетесь найти профессионального сварщика, чтобы починить поврежденный водонагреватель, у вас могут возникнуть проблемы. В зависимости от того, на каком сварочном процессе специализируется сварщик, большинство сварщиков отказываются от ремонта резервуаров для воды.

Хотя вы можете отремонтировать треснувший резервуар, никогда не пытайтесь исправить ржавое отверстие или трещину, вызванную коррозией . Если поврежденное место заржавело, вероятно, внутренняя часть резервуара также испортилась.

Коррозия ослабляет металл резервуара и снижает его способность удерживать горячую воду под давлением.Если ваш резервуар заржавел, немедленно замените его и не пытайтесь ремонтировать.

Бак водонагревателя изготовлен из тонкого металла и не подходит для высокотемпературной сварки. Если вы используете для дуговой сварки резервуар, вы можете испытать прожоги или пористость. Температура дуги слишком велика для тонкой поверхности резервуара.

Сварочные аппараты MIG и TIG позволяют сваривать тонкие металлы при более низкой температуре. В отличие от аппарата дуговой сварки, MIG и TIG используют защитные газы для защиты сварного шва от загрязнений.Для защиты сварного шва в сварочных аппаратах используются электроды с флюсовым покрытием, но после остывания сварного шва требуется существенная очистка.

При сварке MIG и TIG валик получается однородным и требует небольших усилий для очистки.

В следующем списке показан процесс сварки резервуара для горячей воды с помощью сварочного аппарата MIG.

Шаг — Nr.	Что делать
1	Подготовьте рабочее место
2	Носите защитное снаряжение
3	Шлифуйте металл вблизи зоны сварки
4	Использование ремни для затягивания трещины на резервуаре
5	Приварите резервуар
6	Сделайте два последовательных сварных шва для защиты от будущих утечек
7	Очистите сварной шов

1.Подготовьте рабочее пространство

Перед сваркой убедитесь, что вы работаете в вентилируемом помещении. Если вы работаете на улице, вам придется отложить работу, если скорость ветра превышает пять миль в час. Защитный газ для сварщиков MIG и TIG улетучится при слабом ветре и не сможет должным образом защитить сварной шов от загрязнения.

Если в вашем баке есть вода, слейте ее перед использованием сварочного аппарата. Присутствие воды на другой стороне сварного шва помешает сварщику должным образом нагреться. .Бак не может сплавиться с наплавочным металлом, если вода охлаждает металл.

Протрите поврежденный резервуар чистым безворсовым полотенцем и удалите все горючие материалы с рабочей зоны. Чистая рабочая зона важна для каждого сварочного проекта.

2. Наденьте защитное снаряжение

Перед сваркой резервуара вам необходимо захватить шлем, перчатки, фартук и респиратор. Если ветер слишком сильный, чтобы ваш защитный газ работал эффективно, вы можете соорудить ветрозащитный экран вокруг рабочего пространства.

Вы можете повесить сварочные одеяла вокруг своего места, чтобы защитить от ветра. Одеяла включают в себя люверсы, которые позволяют протянуть шнур или веревку через одеяло, чтобы повесить его.

Несмотря на то, что вы будете шлифовать металл перед сваркой, некоторые металлические чешуйки с покрытием могут остаться. Эти хлопья могут выделять токсичные пары при сварке. Надевайте респиратор под шлем, чтобы избежать испарений.

3. Отшлифуйте зону сварки

Чтобы свести к минимуму воздействие краски или покрытия резервуара для воды, всегда следует шлифовать металл перед сваркой.Отшлифуйте несколько дюймов по обе стороны от трещины. После шлифовки протрите металл, чтобы удалить хлопья.

4. Закрепите резервуар ремнями

Трещина на вашем резервуаре может показаться слишком большой, чтобы ее можно было заделать сварщиком. Чтобы уменьшить размер трещины, затяните бак с помощью стяжного ремня. Ремешок сблизит две стороны трещины и сделает борт более прочным и однородным.

5. Сварите резервуар

Перед началом сварки выберите подходящий присадочный металл для резервуара.Проверьте характеристики продукта, чтобы определить, какой металл подходит для стального или алюминиевого резервуара для воды.

Вам также необходимо выяснить, какой защитный газ использовать для проекта. Для алюминиевых резервуаров лучше всего подходит комбинация аргона и гелия. Если у вас резервуар из нержавеющей стали, попробуйте использовать комбинацию азота и гелия.

Прежде чем вы продолжите чтение, вот статья, которую мы написали о сварочном газе: Какие типы газовой сварки обычно используются? | Они популярны?

Приварите один валик вдоль щели и дайте ему остыть.Очистите бусину металлической щеткой и протрите чистой тряпкой.

6. Приварите еще 2 валика

Чтобы убедиться, что первый шов загерметизировал трещину, выполните сварку с обеих сторон первого валика. Это приведет к образованию трех валиков и должно предотвратить любые проблемы с растрескиванием или утечкой в будущем.

Метод тройного шва не так привлекателен, как одинарный шов, но он необходим для создания прочного соединения.

Если вы хотите посмотреть, как опытный сварщик выполняет эту технику на алюминиевом резервуаре, посмотрите видео ниже.

7. Очистите сварной шов

После того, как вы закончили тройной валик, очистите валики проволочной щеткой. Протрите металл чистым полотенцем, чтобы удалить остатки хлопьев.

Как припаять резервуар для горячей воды?

Если утечка в резервуаре происходит из трубы, а не из резервуара, вы можете припаять трубные фитинги, чтобы остановить утечку.

В следующих списках описаны правильные шаги по пайке труб вашего резервуара.

Шаг — Nr.	Требования
1	Очистите трубы
2	Нанесите флюс
3	Отрегулируйте горелку
4	Припаяйте трубу

Пайка резервуара для горячей воды Шаг за шагом >> Посмотрите видео ниже

1. Очистите трубы

Большинство утечек происходит там, где встречаются две медные трубы.Если у вас есть корродированная или поврежденная труба, которая имеет трещины или отверстия, замените всю трубу перед пайкой. Протрите трубы и фитинги сухой тканью и убедитесь, что бак слита и отсоединен.

2. Нанесите флюс

Нанесите тонкий слой флюса на фитинги труб. Это защитит металл от загрязнения при нагревании.

3. Отрегулируйте горелку

Отрегулируйте горелку на среднее значение. Пайка требует равномерного постоянного нагрева, но вы должны поддерживать низкую температуру из-за тонкого металла резервуара.

4. Припаяйте трубу

Поместите пламя горелки на фитинги труб и медленно перемещайте его, чтобы нагреть металл. Прикоснитесь припоем к фитингу через 10–15 секунд нагрева и позвольте припою втянуться в фитинг . Процесс капиллярного действия позволяет припою герметизировать установленные трубы.

После того, как трубы остынут, протрите их сухой тряпкой и наполните резервуар водой. Подсоедините бак и восстановите давление, чтобы проверить герметичность.

Заключительные замечания

Протекающий резервуар для воды может привести к огромному беспорядку и материальному ущербу. Корродированные и сильно поврежденные резервуары необходимо заменить, но небольшие повреждения, включая небольшие трещины или отверстия, можно приваривать.

После того, как вы определите, какие материалы подходят для ремонта резервуара из алюминия или нержавеющей стали, возьмите сварщика, защитное снаряжение и расходные материалы и приступайте к работе.

JB Weld 8277 WaterWeld — Водонепроницаемая эпоксидная шпатлевка

JB Weld 8277 WaterWeld от SkyGeek — лучший выбор для ремонта, установки заглушек и быстрого ремонта, связанного с водой.Если он протекает, WaterWeld закроет его, запечатает или сохранит. Используйте водостойкую эпоксидную замазку, чтобы заделать дыры и трещины или исправить почти все, что сломалось. Он отлично подходит для восстановления или изготовления деталей и является отличным универсальным клеем для металлов, дерева, стекловолокна, кирпичной кладки, керамики, ПВХ и АБС.

JB Weld WaterWeld безвозвратно ремонтирует отверстия, выбоины, порезы и многое другое. Его можно использовать для заделки участков гниения в стекловолокне и дереве. Уникальная формула затвердевает под водой и безопасна для использования на трубопроводах с питьевой водой.Нам действительно следует называть этот удивительный продукт «Чудо-сварщик», потому что вы можете использовать его для затыкания отверстий и проведения постоянного ремонта под водой и в бензобаках — пока они все еще протекают. Без преувеличения — это лучшая эпоксидная шпатлевка, которую вы можете использовать для подобных работ.

Как это работает?

JB WaterWeld можно наносить под водой. Ремонтируемые поверхности не должны быть чистыми или сухими. Шпатлевка WaterWeld «грибы» проходит через отверстия и вокруг них, захватывая края, чтобы надежно удерживать их, а затем затвердевает, образуя прочное уплотнение, полностью устойчивое к утечкам.JB Weld 8277 WaterWeld одобрен Национальным фондом санитарии для использования с питьевой водой (это означает, что вы можете безопасно пить воду из труб с пресной водой или посуды, отремонтированной с ее помощью).

Как использовать:

Используйте WaterWeld в качестве клея, ламината, заглушки, наполнителя, герметика или электроизолятора. Упакованный в один цилиндр, вы просто отрезаете столько материала, сколько вам нужно, скручиваете и месите замазку пальцами, пока цвет не станет однородным без разводов, а затем сразу же нанесите ее на поверхность, которую нужно отремонтировать.удалите излишки материала с мылом для получения чистой поверхности.

WaterWeld — шпатлевка. После отверждения его можно формовать, просверливать, шлифовать, нарезать резьбой, обрабатывать, заполнять, шлифовать и красить. Он остается податливым около двух минут после смешивания и схватывается всего за 20 минут. Полностью застывает всего за несколько часов. Он водонепроницаем и устойчив к воздействию нефтепродуктов, химикатов и кислот. Он устойчив к ударам, вибрации и экстремальным колебаниям температуры, а также выдерживает температуры до 300 ° F. WaterWeld очень прочный, нетоксичный и безопасный для использования на всех типах поверхностей.Прежде чем он схватится, вы можете очистить его водой с мылом.

К чему это привязано?

JB Weld WaterWeld склеивает практически любую комбинацию железа, стали, меди, алюминия, латуни, бронзы, олова, фарфора, керамики, мрамора, стекла, ПВХ и АБС, бетона, стекловолокна, дерева, ткани или бумаги. Он работает практически с любым пористым и непористым материалом, даже если поверхность не чистая или сухая. Это универсальная шпатлевка для склеивания и ремонта, без которой вы не сможете жить.Не верите нам? Ознакомьтесь с некоторыми обзорами JB Weld, чтобы узнать, что говорят другие пользователи.

TIG или MIG: какой процесс сварки выбрать?

Последнее обновление: 24 сентября 2021 г.

Изображение предоставлено: Prowelder87, Викимедиа

MIG против TIG: это многовековая дискуссия. Какой лучше? Какой выбрать?

MIG часто говорят, что их процесс является лучшим, и сварщики TIG придерживаются аналогичной позиции. Однако ответ прост; они оба правы.MIG всегда лучше всего подходит для работы, которую делают сварщики MIG, а сварка TIG объединяет проекты TIG лучше, чем когда-либо.

Следовательно, как узнать, когда какой процесс использовать? В этой статье дается полное изложение того, что лучше между двумя процессами и когда использовать каждый из них. Это не так сложно понять, но важно выбирать правильного сварщика для каждой работы, чтобы обеспечить наилучшие результаты.

General MIG против TIG Welding Rundown

Сварка MIG и TIG — это процесс сплавления двух кусков металла под действием тепла электрической дуги, в результате чего между ними плавится лужа расплава.Когда сварочная лужа затвердевает, она превращается в одно целое.

В процессе сварки в эту ванну с расплавом подается присадочная проволока, которая помогает отдельным металлам слипаться, придавая сварному шву субстанцию. Газ нужен для защиты жидкого металла от попадания в него примесей. Если внутрь попадают такие загрязнители, как воздух, образуются пузырьки, сварной шов теряет прочность и перестает держаться вместе.

MIG против TIG Welding Showdown

Арка

Дуга MIG создается посредством электрического тока, проходящего через проволоку, выходящую из горелки, похожей на горелку, от машины.Дуга TIG образуется между вольфрамовым стержнем, который остается неподвижным в горелке.

Дуга MIG большая и имеет большое тепловложение, но дуга распространяется на большую площадь, вызывая меньшее проплавление, чем сварка TIG. Аппараты TIG создают более узкую дугу, чем MIG. Он способен создавать тонкие сварные швы, но он может направлять огромное количество тепла в небольшую точку, в отличие от более широкой зоны нагрева MIG-сварки.

Узкая дуга TIG вызывает глубокое проплавление, и часто больше тепла идет на сварку TIG, даже если это меньшая зона прямого нагрева.Его эффективность превосходит эффективность сварки MIG, потому что при той же силе тока сварка TIG будет производить больше тепла, поскольку дуга MIG теряет концентрированное тепло, поскольку ее охват более широкий. Узкая дуга, как и узкое пламя, всегда намного горячее.

Изображение предоставлено: Prowelder87, Викимедиа

Подача присадочной проволоки

При сварке TIG присадочная проволока подается в сварочную ванну вручную, что делает ее более сложной и медленной в выполнении. Проволока MIG подается из катушки с проволокой внутри машины; он проходит роликами через вывод и выходит из конца сопла пистолета.Это быстрый и простой способ сварки.

MIG называется точечной сваркой, потому что вам нужно всего лишь навести пистолет и нажать на спусковой крючок, чтобы выполнить весь процесс. После того, как дуга зажглась, вы перемещаете пистолет вдоль стыка, который вы свариваете, с необходимой скоростью, и сварка завершена. Сварка TIG требует большей концентрации и твердой руки для равномерной подачи проволоки.

Качество сварки

MIG могут быть прочными, если они хорошо сформированы, но они часто не идеальны, поскольку в них обычно образуются небольшие отверстия.Эти отверстия не позволяют им должным образом герметизировать резервуары или сосуды под давлением. Сварка TIG — это сварка самого высокого качества из всех процедур. Их легко запечатать, что делает их обычным выбором для герметизации сварных швов.

TIG также проникают гораздо глубже, чем сварка MIG, что затрудняет их разъединение. С помощью сварочного аппарата TIG без присадочной проволоки вы можете образовывать небольшие прочные прихваты, и вам будет сложно их сломать. Маленькие прихватки MIG легко ломаются. Сварка MIG никогда не имеет естественного глубокого проплавления, хотя подготовка сварного шва, такая как V-образный надрез в стыке, — это способы, которыми люди часто обеспечивают большую глубину сварного шва на сварном участке.

Изображение предоставлено: Prowelder87, Викимедиа

Скорость

Сварка TIG — более медленная процедура, чем MIG. Качество сварки у него высокое, но это связано с тем, что скорость перемещения должна быть ниже для достижения необходимых результатов. Подача проволоки вручную тоже не помогает; даже если сварочная ванна может перемещаться быстрее, проволока часто не может подаваться достаточно быстро, чтобы не отставать.

MIG может включать нахлёстки вокруг сварного шва TIG. Он быстро настраивается, и длинные непрерывные сварные швы легко достигаются.Скорость перемещения может быть намного выше, чем при сварке TIG, но нужно быть осторожным, чтобы не уменьшить проплавление на слишком большой скорости.

Эстетика

MIG могут проходить мимо сварщиков TIG под капотом, но они никогда не выглядят так хорошо. Опытный сварщик MIG может сделать аккуратный сварной шов привлекательным для глаз, но это не сравнится с приличным сварным швом TIG. Рисунок и плотный равномерный валик сварных швов TIG всегда выглядят лучше. На них редко есть брызги, и часто не требуется никакой отделочной обработки, кроме легкой полировки или соления для удаления нежелательного цвета.

Открытые сварные швы, как и изделия из нержавеющей стали без покрытия, почти всегда свариваются TIG, так как они завершают проект значительно аккуратнее. Сварные швы MIG имеют тенденцию быть более громоздкими; на них обычно появляются брызги, которые не позволяют сохранить такой же элегантный вид.

Изображение предоставлено: Prowelder87, Викимедиа

Сложность

TIG редко меняют свою карьеру на сварку MIG в более позднем возрасте, поскольку TIG является более сложной процедурой и поэтому многими рассматривается как сварка более высокого класса.С другой стороны, сварщики MIG часто переходят к сварке TIG через несколько лет сварки MIG. Сварка TIG часто приводит к более простым дисциплинам, таким как MIG.

TIG намного сложнее, чем сварка MIG, поскольку есть гораздо больше, о чем нужно думать и правильно маневрировать, чем сварка MIG. Начать сварку MIG — это все равно, что научиться водить машину с автоматическим управлением; все, на чем вам нужно сосредоточиться, — это ваша скорость и направление. Сварка TIG похожа на обучение в автомобиле с ручным управлением; Добавление проволоки с ручной подачей в сценарий похоже на шестеренки в автомобиле с ручным управлением.Оказывается, учиться намного сложнее. Однако это можно сделать без каких-либо других сварочных способностей.

Типы металлов

Когда дело доходит до MIG и TIG, оба сварщика могут сваривать любой металл, хотя сварщики TIG, которые работают только на постоянном токе, а не на переменном и постоянном токе, не могут сваривать алюминий. Однако то, что обе процедуры позволяют сваривать любой металл, не означает, что они должны оба.

Сварщики TIG и MIG одинаково часто сваривают алюминий, но нержавеющая сталь в основном сваривает TIG.Есть много людей, которые сваривают нержавеющую сталь методом MIG, и вы можете хорошо с этим справиться, но большая часть сварки нержавеющей стали выполняется сваркой TIG. Это связано с тем, что изделия из нержавеющей стали, как правило, не имеют покрытия, поэтому все сварные швы остаются открытыми. Это более дорогой материал, поэтому изделиям обычно требуются безупречные сварные швы. Многие резервуары также сделаны из нержавеющей стали и нуждаются в герметичных швах, которые подходят для сварки TIG.

MIG в основном сваривают сталь, но вы найдете странного человека, делающего сталь TIG.Это связано с тем, что эстетика стали не слишком критична, поскольку после изготовления на нее часто наносят покрытие. Когда это не так, это работа, в которой внешний вид не имеет значения, поэтому ее лучше выполнять с помощью быстрой сварки MIG, а не сварки TIG. Сварка TIG также требует чистой поверхности для плавления, а сталь — самый грязный из металлов. Для того, чтобы очистить сталь до тех пор, пока она не станет достаточно хорошо, требуется слишком много времени, в отличие от сварки MIG, при которой грязь легче прожигает.

Изображение предоставлено: Г. Маннаертс, Викимедиа

Стоимость

Сварка TIG всегда стоит дороже, так как это гораздо более медленный процесс.Расходники стоят немного дороже, но ненамного. В первую очередь, скорость выполнения проекта делает сварку TIG дорогостоящей.

MIG — это недорогой вариант, поскольку он может производить значительно быстрее, чем сварка TIG. Подготовительные работы также намного меньше для сварки MIG, поэтому проекты можно быстро сшить без особой подготовительной работы, в отличие от TIG.

Другие новости блога:

Обзор сварки MIG

Процедура MIG автоматически подает проволоку из катушки в сварочном аппарате через провод к концу сопла пистолета.Дуга создается электрическим током, протекающим через присадочную проволоку и возникающим при соприкосновении с свариваемым металлом.

На пистолете есть спусковой крючок, который включает ток при подаче проволоки и защитном газе. Это простой способ сварки, поскольку все происходит одним нажатием кнопки.

Настройки могут быть изменены на аппарате и иногда связаны с пистолетом для регулировки в середине шва. После того, как сварщик настроен на конкретную работу, это так же просто, как навести и снимать, поскольку вы сосредотачиваетесь на своей скорости движения и шаблоне плетения.

Плюсы

Автоматическая подача проволоки
Быстрый процесс сварки
Легко освоить
Экономичный
Требуется меньшая очистка

Минусы

Низкое качество сварки
Меньшее проникновение
Низкая эстетика
Трудно запечатать

Обзор сварки TIG

При сварке
TIG используется вольфрамовый стержень, который остается неподвижным внутри горелки.Дуга образуется между вольфрамовым стержнем и наплавляемым металлом, в то время как сварщик вручную подает присадочную проволоку в сварочную ванну. Газ течет от горелки вокруг дуги таким же образом, как и сварочный газ MIG, но обычно это другой газ, чем тот, который требуется для сварки MIG.
Как правило, дуга TIG намного уже, чем дуга MIG, что означает, что тепло направляется в меньшую область. Это обеспечивает более глубокое проплавление и возможность получения более тонких сварных швов, но в целом более медленный процесс.Процесс идет медленнее из-за необходимости подавать присадочную проволоку в сварочную ванну вручную.
Плюсы
Глубокое проникновение
Легко уплотняется
Высокая эстетика
Легко сваривает тонкий металл
Требуются минимальные отделочные работы
Минусы
Медленный процесс
Присадочная проволока с ручной подачей
Дорогой процесс
Сложно освоить
Заключение: MIG против TIG
При сравнении MIG и TIG, оба процесса имеют разные сильные и слабые стороны, нет одного процесса лучше другого; они оба используются для разных целей.Сварка MIG — хороший вариант, когда требуется недорогая и быстрая сварка таких материалов, как сталь и алюминий. Он может выполнять аккуратные сварные швы из нержавеющей стали, но в основном используется для стали и алюминия.
Сварка
TIG позволяет получать высококачественные сварные швы, которые требуют больших затрат времени и средств. Обычно вы выполняете сварку TIG из нержавеющей стали и алюминия. Эту процедуру сложно освоить, но после ее освоения она считается наиболее подходящей для выполнения сваркой. Это из-за его точности, глубокого проникновения и очень привлекательного внешнего вида.
Спасибо, что прочитали эту статью. Мы надеемся, что вам понравилось наше сравнение сварки MIG и TIG, и вы нашли сварщика, который подходит именно вам. Не стесняйтесь присылать нам свои комментарии ниже.
RF Теория уплотнения — Технология производства
Радиочастота или … RF-сварка, сварка, термосварка или … диэлектрическая сварка — все это обычно используемые термины для описания процесса нагрева, при котором высокочастотная электрическая энергия проходит через подходящие непроводящие (диэлектрические) материалы, что приводит к значительному нагреву эффект, создаваемый в диэлектрическом материале мишени.
Очень просто … этот эффект нагрева возникает из-за того, что модули диэлектрического материала действуют подобно стержневым магнитам и пытаются ориентироваться или поляризоваться вместе с высокочастотным электромагнитным полем. Поскольку поле меняет свое направление на противоположное со скоростью более 27 миллионов раз в секунду (27 МГц), между молекулами возникает внутреннее трение, генерирующее большое количество тепла.
Диэлектрические (непроводящие) материалы проявляют свойство поляризации, поскольку их молекулярная структура имеет прочно связанные электроны; в отличие от проводящих материалов, которые имеют свободные или слабосвязанные электроны.Поляризация может происходить как на атомном, так и на молекулярном уровне.
Существует как минимум четыре механизма поляризации, значимых на разных частотах:
Электронная Поляризация — частота видимого света
Ионная Поляризация — частота инфракрасного излучения
Диполярная Поляризация — частота радио- и микроволнового излучения
Межфазная Поляризация — нижняя радиочастота
Под действием быстро меняющегося поля перестройка поляризованных компонентов с этим полем вызывает эффект трения, приводящий к выделению тепла внутри материала.Эффект нагрева может быть вызван более чем одним из механизмов поляризации с любой конкретной частотой или материалом.
Коэффициент потерь … — это тепловая способность материала, количество энергии, которое он поглощает на радио- и микроволновых частотах.
Радиочастотная энергия … для промышленного использования обычно генерируется основной схемой генератора, использующей промышленную триодную лампу. Р.Ф. Затем мощность передается через схему аппликатора (электрод) непосредственно на нагреваемый материал.
Радиочастотное уплотнение … достигается путем пропускания высокочастотного (нагревающего) тока через два или более слоев термопластического материала, помещенных между двумя герметизирующими электродами или штампами.
Один штамп имеет форму требуемой печати. Другой штамп может иметь такую же форму или может быть плоской пластиной. Матрицы обычно устанавливаются в пневматическом или гидравлическом прессе, чтобы обеспечить давление для плавления материала. Уплотнение создается, поскольку генерируемый высокочастотный ток нагревает и разжижает материал, после чего давление, оказываемое на материал, вызывает полное сплавление.Затем ток отключают, материалу дают возможность затвердеть в течение короткого периода охлаждения, и герметизация завершается.
Качество печати определяется тремя факторами:
Ток нагрева (мощность RF)
Время нагрева
Давление
До некоторой степени эти три фактора независимы друг от друга; т.е. больший ток или большее давление не обязательно сокращают время запечатывания. Эти факторы определяют тип и толщина материала, а также общая площадь уплотнения.
Время нагрева
При включении питания материал нагревается и его температура повышается. Естественно, что при повышении температуры тепло отводится через штампы и воздух до тех пор, пока не будет достигнуто состояние теплового баланса. На этом этапе количество тепла, выделяемого внутри пластикового материала, остается постоянным. Эта температура, указывающая на своего рода состояние равновесия между выделяемым теплом и тепловыми потерями для герметизации, должна быть выше точки плавления пластика.
Это время, необходимое (измеряемое в секундах или долях от него) для достижения этой точки плавления, которое определяется как время нагрева.
Естественно, теплопотери больше при использовании более тонкого материала и меньше при использовании более толстого материала. Действительно, очень тонкие материалы (менее 0,004 дюйма) теряют тепло так быстро, что их становится очень трудно запечатать. Из этого можно видеть, что, как правило, более толстые материалы требуют меньшего времени нагрева, чем более тонкие материалы. Кроме того, это было обнаружили, что некоторые плохие проводники тепла, которые не плавятся и не портятся легко под воздействием высокой частоты, могут использоваться в качестве буферов.Бакелит, майлар, силиконовое стекло и тефлон, например, являются отличными буферами и, следовательно, существенно помогают улучшить герметичность.
Обычный период нагрева составляет от одной до четырех секунд. Чтобы свести к минимуму отказы, рекомендуется, чтобы таймер, определяющий цикл нагрева, был установлен немного выше минимального времени, необходимого для хорошего уплотнения.
Давление
Электроды обеспечивают нагревательный ток для плавления материала и давление для его плавления.
Как правило, чем ниже давление, тем хуже уплотнение. И наоборот, более высокое давление обычно обеспечивает лучшее уплотнение. Однако слишком большое давление приведет к чрезмерному истончению пластмассы и нежелательному выдавливанию по сторонам уплотнения. В результате приближения двух электродов друг к другу может возникнуть дуга, которая повредит пластик, буфер и, возможно, матрицу.
Чтобы получить высокое давление и при этом избежать вышеуказанных недостатков, движущаяся матрица ограничена в своем движении «стопором» на прессе, который установлен для предотвращения полного закрытия штампов, когда между ними нет материала.Это предотвращает полное прорезание штампом материала и в то же время дает уплотнение заданной толщины.
При использовании штампа с отрывным уплотнением упоры не устанавливаются на пресс, поскольку желательно утончение области отрывного уплотнения. Для обеспечения равномерного уплотнения необходимо обеспечить надлежащее давление во всех точках уплотнения. Чтобы обеспечить это, матрицы идеально ровно шлифуют и удерживают в прессе параллельно друг другу. Плашки также должны иметь жесткую конструкцию, чтобы предотвратить коробление под давлением.
Мощность
Мощность, необходимая для хорошего уплотнения, прямо пропорциональна его площади. Более того, для более толстых материалов требуется меньше энергии, чем для более тонких материалов, поскольку более тонкие материалы быстрее отдают тепло матрицам. Наш калькулятор герметичности показывает максимальную площадь уплотнения, доступную для каждого устройства. Однако имейте в виду, что значения sc рассчитаны для концентрированных областей. Площадь уплотнения будет меньше для длинных тонких уплотнений и для некоторых материалов, которые трудно уплотнять.
Буферы
Во многих случаях герметичность улучшается за счет тонкого слоя изоляционного материала, называемого «буфером». Он прикрепляется к одной или обеим штампам для изоляции материала, который нужно запечатать, от штампа. Это делает несколько вещей: снижает потери тепла от материалов к штампам; он компенсирует небольшие неровности на поверхности матрицы и может помочь обеспечить хорошее уплотнение, даже если матрица не идеально плоская; это уменьшает склонность к возникновению дуги при использовании слишком большого времени или давления.В целом, это обеспечивает лучшее уплотнение с меньшим количеством искр. Буферный материал должен обладать хорошей термостойкостью и высоковольтным пробоем.
Приложения
Тысячи радиочастотных уплотнителей (сварочных аппаратов) в настоящее время используются по всей территории Соединенных Штатов. Многие из них работают от 20 до 30 лет. Thermatron R.F. Сварочные аппараты используются в широком спектре медицинских, промышленных, автомобильных, аэрокосмических, строительных материалов, одежды, косметики и потребительской упаковки.
Сколько времени требуется для высыхания сварного шва JB?
Сколько времени требуется для высыхания сварного шва JB? WaterWeld ™ имеет время схватывания 15-25 минут и затвердевает за один час. WaterWeld ™ затвердевает до не совсем белого цвета, имеет предел прочности на разрыв 1300 фунтов на квадратный дюйм и выдерживает температуры до 300 ° F.
Является ли JB WaterWeld постоянным? Используйте водостойкую эпоксидную замазку, чтобы заделать дыры и трещины или исправить почти все, что сломалось.Он отлично подходит для восстановления или изготовления деталей и является отличным универсальным клеем для металлов, дерева, стекловолокна, кирпичной кладки, керамики, ПВХ и АБС. JB Weld WaterWeld безвозвратно ремонтирует отверстия, выбоины, порезы и многое другое.
Можно ли ускорить высыхание J-B Weld? J-B WELD работает быстрее, если используется в помещении с температурой выше 50 ° F. После того, как J-B WELD затвердеет в течение шести часов, нагревательная лампа или лампочка, помещенная рядом со сварным швом, ускорит время высыхания ».
Будет ли JB WaterWeld работать под водой? WaterWeld J-B Weld (на фото) — это эпоксидная шпатлевка особого состава, которую можно наносить на влажную, протекающую или подводную поверхность.После замешивания его можно легко формовать. Он имеет установленное время от 15 до 25 минут. и полностью затвердеет, станет твердым, как сталь, через 60 мин.
Сколько времени требуется для высыхания сварного шва JB? — Связанные вопросы
Будет ли J-B Weld останавливать утечку воды?
WaterWeld ™ закупорит или герметизирует утечки, а также отверстия и трещины практически во всем. Идеально подходит для ремонта сантехники, топливных баков, ванн и душевых, водостоков, бассейнов и спа, лодок и резервуаров для питьевой воды; настройка происходит даже под водой. После отверждения его можно просверлить, нарезать резьбой, отпилить, отшлифовать и покрасить.
Чего не придерживается J-B Weld?
После полного отверждения J-B Weld полностью устойчив к воздействию воды, бензина и почти всех других нефтепродуктов или автомобильных химикатов. Для ремонта на мокрой поверхности или под водой или в бензине попробуйте наши SteelStik или WaterWeld.
J-B Weld прочнее сварки?
J-B Weld, известный как «Оригинальная холодная сварка», был разработан как альтернатива традиционной сварке горелкой. Он разработан, чтобы быть чрезвычайно эффективным даже в самых суровых условиях.Поскольку это двухкомпонентная (или двухкомпонентная) эпоксидная система, она использует реактивную химию для создания максимально прочной связи.
J-B Weld сохнет быстрее в жару или в холод?
Доказано, что
Original J-B Weld сохраняет свои характеристики при температуре до -67 градусов по Фаренгейту. Если вы наносите его при низких температурах, для его отверждения может потребоваться немного больше времени, поэтому рекомендуется использовать нагреватель или дать ему дополнительное время для отверждения.
Какая эпоксидная смола сильнее или сварной шов J-B?
Эпоксидная смола для тяжелых условий эксплуатации
Loctite почти такая же прочная, как и продукт J-B Weld, с пределом прочности на разрыв 3500 фунтов на квадратный дюйм.Используйте его вместе со стеклотканью для еще большей прочности. Это быстро затвердевающий продукт, дающий вам всего пять минут рабочего времени. Однако для многих приложений этого достаточно.
Можно ли остановить течь клеем ПВХ?
Трубы и соединительные элементы из ПВХ обычно склеиваются с помощью клея на основе растворителя ПВХ. Но если у вас есть утечка в водосточной трубе из ПВХ, часто вы можете временно устранить ее, пока не появится время для окончательного устранения. Сливные трубы не находятся под давлением, что делает временный ремонт относительно эффективным.
Устранит ли утечка эпоксидная смола?
Если ваши трубы протекают, один из лучших способов решить проблему — это установить эпоксидную футеровку труб или использовать эпоксидную замазку. Замазка действует как быстрое и легкое решение незначительных протечек в трубе. Согласно SF Gate, эпоксидная паста затвердевает, образуя твердую поверхность, которая легко устраняет большинство протечек в трубах.
Как долго прослужит JB Weld после нанесения?
Смешанный в соотношении 1: 1, он образует прочную связку, и после отверждения его можно формовать, нарезать резьбой, подпиливать, шлифовать и просверливать.При комнатной температуре J-B Weld ™ застывает за 4-6 часов до темно-серого цвета. Полное излечение наступает через 15-24 часа.
Как долго прослужит JB Weld?
Сварной шов JB 10-летней давности (оригинал) представляет собой немного больше пасты, чем новый материал. Однако я считаю, что это лучше, в зависимости от того, что требуется для ремонта. Кроме того, я однажды прочитал, что срок годности оригинального сварного шва JB (закрытые трубы) составляет 20 лет. 1 из 1 считает это полезным.
Можно ли наносить JB Weld слоями?
JB Weld можно наносить слоями.Просто тщательно очистите поверхность, нанесите сварку JB и подождите не менее 8 часов для повторного нанесения. При нанесении дополнительных слоев важно подождать, пока не будет зафиксировано первое нанесение.
Устранят ли утечки замазка сантехников?
Шпатлевка для сантехников герметизирует детали, чтобы предотвратить утечки. Обычное место утечек и, следовательно, замазки — вокруг туалетов и канализаций. Замазка также помогает герметизировать стоки для раковин и ванн.
Сколько времени требуется JB Weld Plastic Bonder для высыхания?
PlasticWeld ™ склеивает различные поверхности, такие как металл, композит, стекловолокно и другие.PlasticWeld ™ схватывается за 5 минут при комнатной температуре и полностью затвердевает за 1 час.
.