Вакуумирование холодильных машин: Вакуумирование холодильного контура

Содержание

Вакуумирование холодильного контура

Вакуумирование холодильного контура производится с целью удаления из контура воздуха и газа после опрессовки и, самое главное, для понижения содержания влаги. Как было показано ранее, наличие влаги в контуре может привести к забивке льдом регуляторов подачи, четырехходового клапана, с большой вероятностью к выходу из строя компрессора.

Для удаления влаги из контура насосом необходимо, чтобы вода из жидкого состояния перешла в газообразное. Для этого при нормальном атмосферном давлении необходимо нагреть воду до состояния кипения или значительно понизить давление. Так как в контуре поднять температуру не представляется возможным, то используются вакуумные насосы, понижающие давление.


Рис. 1. Вакуумные насосы

На рис. 2 показано, как меняется парциальное давление паров в насыщенном влагой воздухе в зависимости от температуры. Из графика видно, что для кипения воды при температуре 20 °С давление должно быть снижено до 23 мбар, а при температуре 0 °С — до 6 мбар. Отсюда следует, что вакуумировать контур целесообразно при повышенной температуре. Для этого можно при вакуумировании нагревать теплообменник контура потоком горячего воздуха.


Рис. 2. Зависимость парциального давления паров воды от температуры

Глубина вакуума, которая считается достаточной для кондиционеров, составляет 1 мбар. Для вакуумирования применяют насосы (одноступенчатые, двухступенчатые с газовым балластом) производительностью 10–60 м3/ч при глубине вакуума около 0,4 мбара.

При вакуумировании рекомендуется закрыть всасывающий вентиль насоса и отвакуумировать внутреннюю область и вакуумное масло насоса до 6,6 мбара (при этом насос станет достаточно горячим), после чего открыть вентиль.


Рис. 3. Вакуумный насос с манометрическим коллектором

Схема подключения оборудования для вакуумирования системы, эвакуации и заправки хладагента приведена на рис. 4. Время вакуумирования зависит от внутреннего объема холодильного контура, количества влаги в контуре и окружающей температуры. Как только вакуум достигнет 1 мбара, вентиль, идущий к вакуумному насосу, можно закрыть, а насос выключить.


Рис. 4. Универсальная схема подключения оборудования для вакуумирования системы, эвакуации и заправки хладагента: 1 — заправочный цилиндр; 2 — заправочный баллон; 3 — пятивентильный коллектор; 4 — вакуумный насос; 5 — цилиндр для отбора проб хладагента; 6 — баллон для эвакуации хладагента; 7 — холодильный контур; 8 — станция эвакуации хладагента

Необходимо обращать внимание на шланги вакуумного насоса. При тонких и длинных шлангах падение давления будет очень большим; производительность насоса уменьшается, из-за чего увеличивается время вакуумирования. В некоторых случаях не удается получить необходимый вакуум.

В контурах с капиллярной трубкой вакуумирование производят с линии всасывания через заправочный коллектор. В системах с ТРВ вакуумирование следует производить как с линии всасывания, так и с линии нагнетания.

p align=»justify»>После завершения вакуумирования необходимо перекрыть вентили, через которые производилось вакуумирование, и наблюдать характер изменения вакуума в контуре. Возможные варианты изменения степени вакуума показаны на рис. 5.


Рис. 5. Проверка качества вакуумирования холодильного контура: 1— контур обезвожен, но имеет значительную утечку; 2 — контур обезвожен, но степень герметичности недостаточная; 3 — контур плохо обезвожен и недостаточно герметичен; 4 — контур герметичен, но недостаточно обезвожен; 5 — контур полностью обезвожен и совершенно герметичен

Если в течение 24 часов вакуум изменится до 0,5 мбара (линия 5), можно считать, что контур полностью обезвожен и герметичен. Кривая 4 соответствует герметичной, но изначально плохо обезвоженной системе. Кривая 3 — контур недостаточно герметичен и плохо обезвожен. Кривая 2 — контур обезвожен, но степень герметичности недостаточна. Линия 1 — контур обезвожен, но имеет значительную утечку.

Если вакуумирование производится после вскрытия контура (после ремонта), то следует помнить, что отобрать из контура влагу, покрытую пленкой масла, крайне сложно, и время вакуумирования значительно увеличивается. В этом случае нужно вакуумировать через фильтр-осушитель.


Рис. 6. Манометрические коллекторы: а — двухвентильный стрелочный; б — двухвентильный цифровой

Поэтому при ремонте и любом вскрытии контура необходимо заменять фильтр-осушитель. Степень влажности хладагента оперативно можно оценить тестированием прибором, показанным на рис. 7. При повышенной влажности в холодильный контур необходимо установить сменный фильтр. В процессе наладки холодильной установки фильтры необходимо менять несколько раз до тех пор, пока не будет достигнута необходимая степень влажности хладагента.


Рис. 7. Прибор для оперативного определения степени влажности хладагента

Тип масла можно оперативно определить с помощью оптического рефрактометра.

Вакуумирование и заправка холодильных агрегатов

Для вакуумирования и заправки холодильных агрегатов, а также для контроля давления внутри холодильного агрегата используется манометрический коллектор (станция).

Шланги используются для подключения манометрической станции к холодильному агрегату и заправочному баллону с хладагентом, либо к холодильному агрегату и вакуумному насосу. Вентиль на коллекторе перекрывает проход хладагента между шлангами разного цвета.

Манометр показывает давление хладагента в атмосферах (для Европы или в PSI (США). По цветам манометры делятся на синие и красные. Синие предназначены для измерения давления на стороне всасывания (предел измерений 7 атм., одно деление на шкале равно 0,1 атм.), красные предназначены для измерения давления на стороне нагнетания (предел измерения 35 атм., одно деление на шкале равно 0.5 атм.).

Кроме шкалы давления в атмосферах, на манометрах есть шкалы кипения хладагентов, обычно их три. В начале каждой такой шкалы указывается марка хладагента, для которого она предназначена.

На фото видны три шкалы красного цвета: на R-22, R-12 и R-502. Шкалы температуры кипения указывают, до какой температуры будет кипеть хладагент и, соответственно, охлаждать поверхность испарителя при указываемом стрелкой манометра давлении.

На фото стрелка стоит на делении 0,1 атм. по давлению, и на делении 24 шкалы R-12. Это означает, что при давлении на всасывании в 0,1 атм. фреон марки R-12 будет кипеть до температуры -24?С.

Манометрические станции бывают двух типов:

1. С одним манометром синего цвета, одним краном и двумя шлангами.

Этот коллектор предназначен для измерения давления на магистрали всасывания (на заправочном штуцере) и обычно используется для ремонта бытовых холодильников, т.к. В них в большинстве случаев не требуется измерять давление на магистрали нагнетания. Вентиль на коллекторе перекрывает проход между синим и желтым шлангами.


2. С двумя манометрами, красного и синего цвета, двумя кранами и тремя шлангами.

Этим коллектором можно измерять давление и в магистрали всасывания (синий манометр), и в магистрали нагнетания (красный манометр). Шланги к коллектору принято подключать по цветам. Хотя это делается только для удобства при работе — чтобы не думать, какой шланг мы сейчас подключаем к агрегату: манометра низкого давления, манометра высокого давления или общий. Сами шланги по своим характеристикам абсолютно одинаковы. Итак, на коллекторе с одним краном к штуцеру под манометром подключается синий шланг, к боковому штуцеру — желтый. На коллекторе с двумя кранами к штуцеру под красным манометром высокого давления подключается красный шланг, к штуцеру под синим — синий, а к среднему штуцеру подключаем желтый, общий шланг. На фото выше левый вентиль перекрывает проход между жёлтым и синим шлангами, правый вентиль перекрывает проход между желтым и красным.

Рассмотрим порядок работы с коллектором на примере заправки бытового холодильника:

Перекрываем оба вентиля. Синий шланг коллектора подключаем к штуцеру на заправочной трубке мотор-компрессора.

Желтый шланг подключаем к баллону со фреоном.

Если нет необходимости отслеживать давление на стороне нагнетания холодильного агрегата, красный шланг мы не трогаем. Если нам нужно знать давление на магистрали нагнетания, необходимо впаять в эту магистраль, так называемый, «Клапан Шрёдера»…

…либо специальный штуцер (такой же, как на заправочной трубке). Далее необходимо подключить к этому штуцеру красный шланг.

Внимание! При измерении давления не открывать оба вентиля одновременно. Для измерения давления на стороне всасывания открываем синий вентиль, красный при этом закрыт. При измерении давления на стороне нагнетания, открываем красный вентиль, синий должен быть закрыт.

Открываем синий вентиль коллектора. Приоткрываем вентиль баллона с хладагентом и заправляем холодильный агрегат до давления в 0,3-0,5 атм. Перекрываем вентиль на баллоне и на коллекторе. Запускаем мотор-компрессор на 30 секунд и затем выключаем. Отключаем от желтого шланга баллон с хладагентом и вместо него подключаем вакуумный насос.

Открываем синий вентиль коллектора и включаем вакуумный насос на 10 мин. Затем перекрываем синий вентиль коллектора и выключаем вакуумный насос. Отсоединяем желтый шланг от вакуумного насоса, подсоединяем его к баллону с хладагентом.

Приоткрываем вентиль баллона, чтобы небольшая часть хладагента прошла в шланг, и отворачиваем конец желтого шланга от коллектора, но не до конца, а только для того, чтобы поступающий из баллона хладагент вытеснил из шланга попавший туда воздух.

После того как хладагент вытеснит из шланга воздух, заворачиваем конец желтого шланга, подходящего к коллектору. Открываем синий вентиль на коллекторе и заправляем необходимое количество хладагента в холодильный агрегат.

Включаем мотор-компрессор и наблюдаем за давлением в холодильном агрегате. После того как мы убедимся, что давление соответствует норме для данного холодильного агрегата, можно пережать трубки, к которым были подключены шланги. Их нужно отвернуть, а трубки запаять.

Испытания холодильных установок — Учебный центр Верконт Сервис

Необходимость испытаний холодильной системы на прочность определяется организацией-разработчиком холодильного оборудования, при этом возможны испытания как отдельных элементов, так и всей холодильной установки.

Ниже приведена последовательность действий при испытании на прочность установки в целом. Отличие испытания всей установки от испытаний отдельных элементов приведены ниже.

Давление для проведения испытаний на прочность указывается в технической документации конкретной холодильной установки и зависит от области её применения и типа хладагента.

При испытаниях холодильной установки на прочность используется следующее оборудование:

  • Манометры (2 шт.) класса точности не ниже 1,5 с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой с максимальным значением, равным 4/3 измеряемого давления;
  • баллоны с азотом;
  • редуктор с предохранительным клапаном, предназначенный для работы с азотом.
    Испытания холодильного контура на прочность проводятся путем заполнения магистралей сухим (точка росы не выше -40 °С) азотом под давлением.

 

Испытания необходимо проводить в следующей последовательности:

  • Установить один манометр после запорного вентиля у источника давления, а второй—в самой удаленной точке системы.
  • В холодильном контуре открыть запорные вентили и при необходимости—электромагнитные клапаны—так, чтобы каждый участок контура имел возможность подачи и сброса азота.
  • Отключить от контура все приборы КИПиА, а также другие элементы, не рассчитанные на давление испытания.
  • Поднять давление в контуре до величины давления испытания. Подъем давления следует осуществлять со скоростью не выше 1 бар в минуту. При достижении давления, равного 0,3 и 0,6 давления испытания, а также при давлении испытания, необходимо прекратить повышение давления и провести промежуточный осмотр и проверку наружной поверхности контура.
  • Под давлением испытания система должна находиться не менее 10 мин, после чего давление следует постепенно снизить до расчетного, также указанного в документации. Затем следует осмотреть наружную поверхность сосудов, аппаратов, трубопроводов, арматуры с проверкой герметичности швов и разъемных соединений мыльным раствором.
  • Результаты признаются удовлетворительными, если во время испытаний не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по показаниям манометра.
  • При обнаружении утечек, деформаций, разрывов необходимо сбросить давление из контура, выполнить работы по устранению неисправностей и повторить предыдущие операции.
    Испытания отдельных элементов холодильного контура проводятся в последовательности, указанной выше, но с учетом следующих мероприятий:
  • испытываемый элемент холодильного контура (сосуд, аппарат, трубопровод) должен быть отсоединен от других элементов с использованием металлических заглушек с прокладками, имеющими хвостовики, выступающие за пределы фланцев не менее, чем на 20 мм. Толщина заглушки указывается в документации.
  • места расположения заглушек на время проведения испытания должны быть отмечены предупредительными знаками, и пребывание около них людей не допускается.
  • использование запорной арматуры для отключения испытуемого сосуда (аппарата), трубопровода не допускается.

 

Контрольные вопросы:

  1. Кто принимает решение о проведении испытаний на прочность?
  2. Кто назначает давление для проведения испытаний на прочность?
  3. В какой последовательности проводятся испытания на прочность?
  4. Какие особенности существуют при испытании отдельного элемента холодильного контура?

Испытания системы на плотность.

Проверка холодильного контура на плотность (опрессовка) проводится в обязательном порядке для обнаружения мест возможных утечек хладагента, а также после завершения ремонтных работ, связанных с разгерметизацией холодильного контура.

Испытания на плотность проводятся раздельно по сторонам высокого и низкого давления. При равенстве давлений испытания для стороны высокого и низкого давления, например, для установок с воздухоохладителями, допускается проводить испытание на плотность всей системы.

Давление для проведения испытаний на плотность назначается организацией-разработчиком и указывается в технической документации. Оно зависит от области применения установки и типа хладагента.

При испытаниях холодильной установки на плотность используется следующее оборудование:

  • Манометры (2 шт.) класса точности не ниже 1,5 с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой с максимальным давлением, равным 4/3 измеряемого давления;
  • баллоны с азотом;
  • редуктор с предохранительным клапаном, предназначенный для работы с азотом.
    Испытания холодильного контура на плотность проводятся путем заполнения магистралей сухим (точка росы не выше минус 40 °С) азотом под давлением.

 

При равенстве давлений испытания для стороны высокого и низкого давлений, последовательность испытаний такова:

  • Установить один манометр был установлен после запорного вентиля у источника давления, а второй—в самой удаленной точке системы.
  • В холодильном контуре открыть запорные вентили и, при необходимости, электромагнитные клапаны так, чтобы каждый участок контура имел возможность подачи и сброса азота.
  • Поднять давление в контуре до величины давления испытания. Подъем следует осуществлять со скоростью не выше 1 бар в минуту. При достижении давления, равного 0,3 и 0,6 давления испытания, необходимо прекратить повышение давления и провести промежуточный осмотр и проверку наружной поверхности контура.
  • Не производить никаких манипуляций с установкой в течение не менее 3 часов для выравнивания температур внутренней и наружной среды. Зафиксировать давление в контуре и температуру окружающей среды.
  • Выдержать установку под давлением не менее 12 часов. По прошествии данного времени проверить давление в контуре. Изменений давления, кроме вызванных колебаниями температуры окружающей среды, быть не должно. Эти изменения определяются следующей зависимостью:

 

P1/P2=T1/T2,

где P1, P2 – абсолютные значения давления газа в контуре, бар, T1, T2 – термодинамическая температура газа в контуре, К.

  • Если во время испытаний не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по показаниям манометра, их результаты признаются удовлетворительными,.
  • При обнаружении утечек, деформаций, разрывов необходимо сбросить давление из контура, выполнить работы по устранению неисправностей и повторить предыдущие операции.

 

Контрольные вопросы:

  1. В каких случаях проводят испытания на плотность?
  2. Кто назначает величину давления для проведения испытаний?
  3. Какова последовательность действий при проведении испытаний на плотность?

Испытание на вакуум (вакуумирование холодильного контура)

Вакуумирование холодильного контура проводится для удаления воздуха из агрегатов и трубопроводов и осушения холодильного контура после завершения ремонтных работ, а также после проведения испытаний на прочность и/или плотность.

Вакуумирование проводится до восстановления теплоизоляции, нарушенной при проведении ремонтных работ.

Использовать для вакуумирования компрессор холодильной установки категорически запрещено. Подавать напряжение на компрессор и проверять целостность его цепей в процессе выполнения работ по вакуумированию запрещено.

Исходное состояние холодильной установки перед вакуумированием зависит от вида выполненного ремонта и характеризуется изолированностью участка холодильного контура, на котором выполнялись ремонтные работы, от остальной схемы холодильной установки. В этой связи выбор сервисных штуцеров для подключения вакуумного оборудования, используемого в процессе вакуумирования, производится оператором в зависимости от участка, который требуется вакуумировать.

Для проведения вакуумирования применяют следующее оборудование:

  • манометрический коллектор*;
  • комплект гибких шлангов*;
  • вакуумный насос;
  • вакуумметр.
    Оборудование, помеченное *, должно быть предназначено для работы с применяемыми в установке хладагентом и маслом и иметь соответствующую маркировку.

 

Порядок действий при ваккумировании:

  • Произвести сборку схемы вакуумирования с таким расчетом, чтобы расстояние между вакуумным насосом и холодильной установкой было как можно меньшим, а диаметр соединительных шлангов как можно большим.
  • Подключить манометрический коллектор к контуру и убедиться в отсутствии избыточного давления. При наличии избыточного давления, понизить его до атмосферного и проконтролировать его рост.
  • Подключить вакуумный насос к сервисным штуцерам вакуумируемого участка холодильного контура.
  • Подключить вакуумметр в наиболее отдаленной от места установки вакуумного насоса точке.
  • Открыть вентиль перед вакуумным насосом и, при необходимости, электромагнитные клапаны так, чтобы каждый участок подлежащего вакуумированию контура имел возможность подключения вакуумного насоса.
  • Включить насос и отвакуумировать холодильный контур до остаточного давления
  • Остаточное давление следует принять 1 кПа (8 мм рт.ст.).
    Вакуумирование рекомендуется проводить при нормальных температурных условиях в помещениях (20°С), в крайнем случае, при температуре в помещениях с холодильным оборудованием не ниже 5°С.

 

При низких температурах (ниже 2°С) рекомендуется проводить обогрев помещения, в которых размещен вакуумируемый участок контура.

При протяженных трассах трубопроводов рекомендуется разбить подлежащий вакуумированию участок на несколько подучастков (с помощью запорных вентилей) и проводить вакуумирование по подучасткам.

Запрещается подогревать участки холодильного контура открытым пламенем.

После достижения величины остаточного давления, следует продолжить вакуумирование в течении 18 часов. После этого следует закрыть вентиль и выключить вакуумный насос.

Если при низких температурах не удается достичь необходимой величины остаточного давления, то процесс вакуумирования следует чередовать с процессом наддува сухим азотом (отсоединяя насос) до абсолютного давления 2…3 бар.

При проведении испытаний холодильная установка должна находиться под вакуумом в течении 18 часов, при этом изменение давление в контуре должно фиксироваться не реже, чем через 1 час. Допускается повышение давления до 50% за первые 6 ч. В остальное время давление должно оставаться постоянным.

Если по окончании вакуумирования заправка установки хладагентом не планируется, то установку необходимо заполнить сухим азотом до абсолютного давления 2…3 бар.

Если в первые 3 часа выдержки под вакуумом давление резко повышается до уровня давления насыщенных паров воды, соответствующего температуре окружающей среды в помещении, а затем стабилизируется, то, значит, система герметична, но не достаточно осушена. Необходимо продолжить вакуумирование.

Если за 18 часов рост давления превысил 500 Па (5 мбар), давление не стабилизируется на уровне давления насыщенных паров воды при температуре окружающей среды и продолжает расти, то установка негерметична. Следует произвести поиск и устранить причину негерметичности контура. После этого повторить работы по вакуумированию.

Ниже приведена таблица зависимости давления насыщенных паров воды от температуры окружающей среды.

T,°C 0 4 8 12 16 20 24 28 32
Р, Па 610 812 1072 1401 1817 2337 2982 3778 4753

Контрольные вопросы:

  1. В каких случаях проводят вакуумирование холодильного контура?
  2. Какова последовательность действий при вакуумировнии?
  3. Какова величина остаточного давления при вакуумировании?
  4. Какова допустимая величина остаточного давления после завершения испытаний? В каких случаях оно превышает необходимую величину?

Заправка маслом

Большинство герметичных компрессоров не имеют средств определения уровня масла. Такие типы компрессоров проектируются для установки в системах, заправляемых определенным количеством масла при сборке на заводе. В случае небольшой утечки, когда количество потерянного масла может быть рассчитано, недостающее масло заправляется в компрессоре. При утечке большого количества масла компрессор должен быть демонтирован из системы, использованное масло необходимо слить и добавить строго определенное количество нового.

Слив масла из
герметичного компрессора

 

 

 

 

 

 

 

 

Полугерметичные и открытые (сальниковые) компрессоры оснащаются смотровыми окнами на картерах; во время работы уровень масла должен находиться в центре или немного выше центра смотрового окна. Низкий уровень масла может привести к недостаточному смазыванию деталей; а высокий – к масляным пробкам, повреждениям клапанов компрессора или переизбытку масла в системе.

Уровень масла может существенно варьироваться при запуске, когда жидкий хладагент находится в картере, поэтому проверять уровень масла следует во время работы компрессора после выхода холодильной установки на режим.

Некоторые виды хладагентов поглощаются маслом, и, чтобы избежать выделения хладагента, следует установить нагреватель масла или применять устройство для слива хладагента перед сливом масла.

Рекомендуется провести следующие процедуры:

  • Закрыть запорные вентили на компрессоре,
  • Включить нагреватель масла,
  • Откачать газообразный хладагент (с помощью устройства слива хладагентов)
  • Слить масло в специальные промаркированные емкости (при необходимости—с помощью азота.)

 

Заправка масла в герметичный компрессор

Перед заправкой масла компрессор необходимо отключить от системы с помощью запорных вентилей, масло должно быть удалено из отверстия на линии всасывания путем наклона компрессора. Перед процедурой следует точно отмерить необходимое количество масла. Тип и количество заправляемого масла можно узнать из инструкции по эксплуатации. Чтобы избежать чрезмерного поглощения хладагента маслом или выпускания хладагента, следует установить нагреватель для масла.

Заправка масла в полугерметичные и открытые (сальниковые) компрессоры

Метод для открытой системы

Если компрессор оснащен отдельным отверстием для заливки масла в картер, самый удобным способом заправки масла является отключение компрессора от системы и залив в картер необходимого количества масла. При отсутствии хладагента в холодильной системе, или если компрессор открыт для проведения ремонта, не требуется специальных мер предосторожности. После залива масла в картер, компрессор должен быть отвакуумирован во избежание попадания грязи и влаги в масло.

 

 

 

Пример масляного насоса

 

При наличии хладагента в компрессоре, следует закрыть всасывающий клапан компрессора и снизить давление в картере до уровня немного менее 0 бар. Затем отключить компрессор и закрыть его запорные вентили.

Существуют небольшие насосы для закачки масла в компрессоры. При необходимости закачка в работающий компрессор осуществляется через рабочее отверстие; можно использовать насос для заливки масла напрямую в картер, где не всегда возможна подача самотёком. Во время работы компрессора обратный клапан насоса препятствует утечке хладагента, позволяя создать достаточное давление для преодоления давления всасывания и закачать масло. В ситуации, когда отсутствует масляный насос и невозможно произвести заправку масла в картер, масло можно залить в компрессор с помощью сервисного клапана на линии всасывания.

Необходимо соблюдать максимальную осторожность, чтобы в компрессор не попал воздух.

Метод с применением азота и вакуума

Другим методом замены масла при ремонте, обслуживании или монтаже компрессора является использование азота и вакуумного насоса для заливки масла. Далее следует описание этого метода:

Замена масла (слив):

  1. Проверить систему на наличие утечек и при необходимости устранить их.
  2. Отключить компрессор от холодильного контура, используя функцию откачки или закрыв запорные вентили.
  3. При необходимости откачать оставшийся хладагент, используя подходящий метод откачки.
  4. Открыть отверстие картера для залива масла.
  5. Вставить 6-миллиметровую трубку из мягкой меди и опустить ее до дна картера.
  6. Заклеить отверстие клейкой лентой и придерживать медную трубу.
  7. Запустить в картер небольшое количество азота под низким давлением.
  8. Масло переместится в отдельную емкость.
  9. Утилизировать масло в соответствии с правилами по защите окружающей среды.

 

Замена масла (заправка):

  1. Подключить вакуумный насос к запорному вентилю или к сервисному штуцеру компрессора.
  2. Вставить свободный конец 6-миллиметровой медной трубы и/или шлангового соединения в канистру с маслом
  3. Включить насос.
  4. Масло поступит в компрессор через картер благодаря низкому давлению.
  5. Следить за уровнем масла в смотровом окне.
  6. Прекратить подачу масла.
  7. Измерить количество заправленного масла.
  8. Отвакуумировать компрессор
  9. Открыть запорные вентили компрессора
  10. Запустить компрессор
  11. Проверить уровень масла в смотровом окне
  12. Проверить систему на наличие утечек.
Примечание:
Так как масла (особенно полиэфирные) поглощают влагу, необходимо использовать малые емкости с маслом. Запрещается хранить в открытом состоянии канистры с полиэфирными маслами, предназначенными для дальнейшего использования.

Контрольные вопросы:

  1. Как заправлять масло в герметичный компрессор?
  2. Как производится заправка в полугерметичный и открытый (сальниковый) компрессоры?

Заправка хладагентом и хладоносителем

Заправка хладагентом.

В зависимости от установки, заправку холодильным агентом производят из цистерн или баллонов. Для этого в системе предусматриваются заправочный коллектор, специальный вентиль или ниппель. Заправку производят в линейный ресивер, жидкостный ресивер или в конденсатор.

Чиллеры, сплит-системы и моноблоки обычно заправляются маслом и холодильным агентом на заводе. Для проверки заправки, следует присоединить к ниппелю манометр и, учитывая температуру окружающего воздуха, проверить давление в системе. Установка находится при температуре окружающего воздуха, поэтому холодильный агент внутри находится при температуре окружающего воздуха. Температурная шкала соответствующего хладагента на манометре должна показать температуру окружающего воздуха. Если значения температуры, отличаются, то машина либо не заправлена, либо заправлена инертным газом.

Перед заправкой необходимо проверить, все ли манометры и приборы автоматизации на месте, сняты ли заглушки на сторонах нагнетания и всасывания компрессора. Смесевые неазеатропные и псевдоазеатропные холодильные агенты (R404A) заправлять можно только в жидкой фазе, баллон подключают к жидкостному ресиверу и установку заправляют жидким холодильным агентом.

Холодильные агенты, являющиеся моновоеществами (R134A, R22), и азеатропные смеси (R507) можно заправлять в жидкой и газовой фазах. При этом баллон присоединяют к всасывающей линии работающей холодильной установки, и компрессор отсасывает из баллона пары агента в систему.

Запрещается для ускорения заправки греть баллон газовой горелкой или ставить баллон в горячую воду. Холодильные установки заправляют по массе, для чего используют весы или, что менее предпочтительно, зарядные цилиндры. В документации по оборудованию должна быть указана масса заправки.

Для заправки из баллона, на резьбовой штуцер навинчивают заправочный шланг, второй конец шланга присоединяют к системе, но гайку до конца не завинчивают и ставят баллон на весы. Перед заправкой необходимо продуть шланг от воздуха, для чего открывают на баллоне вентиль, и воздух выдавливается холодильным агентом из шланга, после чего гайку завинчивают. Заправочные вентили или ниппели на холодильной установке открывают, и по шлангу холодильный агент перетекает из баллона в систему, по весам контролируют массу заправленного агента. Более грамотно использовать заправочный коллектор и заправочные весы.

При заправке большого количества хладагента массу заправки контролируют приблизительно. Например, если необходимо заправить 500 кг хладагента, то общую массу заправки делят на массу хладагента в баллоне и получают необходимое количество баллонов. При этом считается, что если заправлены все баллоны, то масса заправки составляет требуемую величину.

Примерная схема заправки выглядит следующим образом:

Перед заправкой хладагента необходимо поместить баллон на весы для контроля массы заправки хладагента

Заправка хладагента (жидкого и газообразного) в систему, находящуюся под вакуумом
A,B,C,D Закрыты
1,2,4 Подключить согласно изображению
3 Подключить к H или R
L, H или R Открыть (в среднем положении), L для заправки в газообразной фазе, R для заправки в жидкой фазе
B Открыт (вентиль баллона открыт)
D Открыт для заправки в жидкой фазе
C Открыт для заправки в газообразной фазе
  Запустить компрессор системы
  Прекратить заправку
B, C, D Закрыты (вентиль баллона закрыт)
  Проверить давление в системе
H, R Открытое положение (сервисные порты отключены)
D, C Открыты
  Выравнивание давлениия
L Открытое положение (сервисные порты отключены)
D, C Закрыты

При заправке хладагентом удобно пользоваться линейкой для перевода значений давления в температуру насыщения хладагента.

Заправка хладоносителем.

Заправку систем хладоносителем производят через специально предназначенные для этого штуцеры или в бак хладоносителя. В крупных установках предусматривают специальные станции по приготовлению хладоносителя – баки объемом до 5 м3, оборудованные стационарными насосами для перекачивания хладоносителя в систему.

Приходящий в бочках гликоль следует наливать в указанной в технической документации пропорции во временную чистую емкость (бочку, бак). Затем на бочку навинчивают специальный ручной бочковой насос (например «Biltema») или используют обычный бытовой насос типа «Малыш», который применяют для добавки в емкость чистой воды, хорошо размешивают и тем же насосом по шлангам заправляют в систему. При необходимости добавки ингибиторов, их необходимо внести в раствор, строго следуя указаниям технической документации.

При разведении гликолей следует руководствоваться следующими правилами:

  • нельзя закачивать в систему гликоль, а потом воду, закачивать можно только готовый раствор;
  • необходимо предусмотреть меры по защите площадки от проливов гликолей, не допускать проведения работ вблизи открытого пламени и курения, приготовить средства пожаротушения, 
    При заправке системы растворами солей, таких как СаС12 , следует соблюдать следующие правила:
  • Приготовленному раствору необходимо дать отстояться;
  • Отбор готового раствора не следует делать из нижней точки во избежание попадания загрязнений, оставшихся после отстаивания.
  • Насос для заполнения требуется обеспечить фильтром на всасывании.
  • Необходимо применять насос, пригодный для работы с агрессивной средой.
    Контур оборотного водоснабжения заполняют из водопровода по подпиточной трубе. Как правило, на трубопроводе подпитки устанавливается система водоподготовки. При заполнении в зимнее время системы оборотного водоснабжения обогреватели поддонов конденсаторов и градирен, встроенных в испарительные конденсаторы насосов, необходимо включить заранее.

 

Контрольные вопросы:

  1. Как производится заправка холодильной системы хладагентом?
  2. Как производить заправку системы хладоносителем?

Литература

  1. Полевой А. А. Монтаж холодильных установок: Учеб. Пособие для вузов. – СПб.: Политехника, 2005. – 259 с.: ил.

Проверка электрооборудования.

После завершения монтажа электрооборудования необходимо проверить правильность подключения согласно технической документации.

Проверка осуществляется методом прозвонки. Как правило, данную проверку осуществляют два человека – один устанавливает временную перемычку в щите управления, второй, находясь непосредственно у компонента, проверяет, замкнуты ли кабели. В случае, если кабели подключены от соответствующего агрегата или прибора в нужные клеммы, временную перемычку снимают и переходят к следующим кабелям.

После проверки правильности подключения, проверяют правильность направления вращения валов трехфазных электродвигателей. У крупных компрессорных агрегатов в щитах предусмотрена защита от неправильного направления вращения, но на этом этапе муфты компрессора и электродвигателя разъединены, электродвигатель запускают отдельно. В документации изготовителя оборудования всегда указано правильное направление вращения электродвигателя, в случае, если при пробном запуске двигатель крутится в обратную сторону, следует перекинуть фазы в щите или в клеммной коробке электродвигателя и внести изменения в монтажную документацию. Направление вращения особенно важно для винтовых и спиральных компрессоров, для поршневых компрессоров направление вращения не имеет значения.

Направление вращения вентиляторов определяется при кратковременном пуске, для определения направления вращения электродвигателя герметичного насоса необходимо снять пластиковую защитную муфту в месте стыковки вала насоса и электродвигателя. Кратковременный пуск без среды не повредит центробежному насосу. Подав напряжение, по вращению вала определяют, крутится ли двигатель в направлении, указанном производителем насоса.

При проверке направления вращения полугерметичного винтового компрессора следует руководствоваться следующей последовательностью действий:

  1. Установить манометры на всасывании и нагнетании.
  2. Замкнуть магнитный пускатель (контактор) компрессора вручную и удерживать не более 2 с. Если после ручного отключения катушки контактора компрессор продолжает работать, немедленно отключить питание установки.
  3. Во время краткого пуска контролировать давление по манометрам. Если давление по манометру всасывания падает, а по манометру нагнетания увеличивается, то компрессор подключен правильно. В противном случае необходимо поменять направление вращения.

 

Контрольные вопросы:

  1. Какие проверки электрооборудования необходимо проводить?

Вакуумирование холодильного контура, как это делаем мы.

 

Эвакуация (вакуумирование) — это двухэтапный процесс дегазации и обезвоживания: Вакуумирование холодильного контура после монтажа или ремонта оборудования, когда система была не герметична или была утечка хладагента. 
1. Дегазация удаляет неконденсируемые вещества, которые вызывают повышенное давление напора и увеличивают эксплуатационные расходы. Там, где часто бывают высокие температуры, неконденсирующиеся вещества в сочетании с влагой также вызывают отказ масла, снижение производительности и повышенный износ компрессора, и потенциальный отказ. Потери, связанные с неправильной эвакуацией, могут быть очень высокими.

2. Вторая проблема — влажность. Влага тормозит масло POE в системах HFC (например, R410a), вызывая преждевременный выход из строя масла. Поскольку POE распадается на свои основные компоненты, он может засорить дозирующее устройство и загрязнить комплекты линий. Это может привести к необходимости полной замены системы. Влажный хладагент и минеральные масла образуют кислоты, которые могут вызвать отказ системы из-за омеднения и повреждения обмоток компрессора.


Вакуумметр используется для определения уровня атмосферы (дегазации и обезвоживания) в системе. 

Быстрое и глубокое вакуумирование холодильного контура кондиционера или контура системы охлаждения просто сводится к правильным действиям, включая правильную установку и сборку, предотвращение попадания влаги во время прокладывания холодильного контура и, конечно же, правильные шланги и датчики для измерения уровня дегазации и обезвоживания. Когда влага (жидкость) попадает в систему или конденсируется, единственный способ ее удаления — это пар. Когда дело доходит до вакуумирования системы, таким образом можно удалить лишь небольшое количество влаги. «Непрактично удалять большое количества воды с помощью вакуумного насоса, поскольку кипящая вода производит большое количество водяного пара. Из одного литра воды получается 1,7 куб.м водяного пара, при температуре 21,1°C. Поэтому при монтаже — «держите трубопровод чистым, сухим и плотно закрытым». 

 * Трубки должны быть чистыми и сухими на протяжении всей установки, влажность, грязь и другие загрязнения могут нарушить работу системы и значительно увеличить время, необходимое для вакуумирования.

 * Ниппели заправочных кранов (клапанов) следует снимать с помощью специального инструмента, рассчитанного на вакуум для установки и удаления ниппелей, чтобы обеспечить продувку системы азотом и возможность перекрытия системы запорными кранами, когда это возможно, во время установки трубопровода (трассы). 
 * Так же следует использовать трубогиб для минимизации количества фитингов и уменьшения внутренних ограничений. Фитинги требуют резки труб, очистки, удаления заусенцев, сборки, пайки, продувки азотом и проверки на герметичность. Лучше всего полностью исключить фитинги. Хороший трубогиб окупится в короткие сроки. 
 * На обрезанных участках трубы следует удалить заусенцы с помощью специального инструмента (ример.) Внутренние заусенцы могут вызвать эрозию трубопровода, снижение скорости всасываемого газа и плохой возврат масла в компрессор. Даже несколько неправильно собранных фитингов могут снизить мощность холодильной установки.
 * Азот следует продувать через трубопровод во время установки и во время пайки, чтобы избежать попадания загрязнений и влаги в трубопровод, а также во избежание образования оксидов меди во время пайки. Используйте откалиброванный расходомер, чтобы избежать избытка азота. Продувка системы азотом во время установки значительно сократит время вакуумирования.
 * Установите фильтр-осушитель для удаления следов влаги. После вакуумирования небольшое количество влаги все же может остаться под компрессорным маслом или, в случае POE, смешаться с самим маслом. Фильтр-осушитель, оборудованный индикатором влажности, установленным непосредственно перед дозирующим устройством, эффективно удаляет следы влаги и помогает быстро выявить потенциальные проблемы с влажностью. Установка осушителя рядом с испарителем лучше защитит дозирующее устройство, обеспечит визуальное присутствие 100% жидкости и предотвратит преждевременную коррозию.

Очистка.

После установки (монтажа) трубопроводов и различных компонентов необходимо убедиться в наличии протока через всю систему путем продувки сухим газом, таким как сухой азот, с жидкостной линии на всасывающую сторону системы. При продувке азотом не только удаляются маленькие капли воды (если они есть), но и удаляется часть влаги из системы.  

Испытание под давлением сухим газом (АЗОТОМ).

Испытание на постоянное давление используется для проверки герметичности с использованием сухого газа, например, сухого азота. Мы никогда не надеемся найти утечки в вакууме. (Хотя это действительно происходит.) Когда воздух просачивается внутрь, появляется влага, на удаление которой может уйти много времени, если количество слишком велико. Испытание давлением с температурной компенсацией, подобное тому, которое имеется в серии цифровых коллекторов «Testo», сделает процесс быстрым и эффективным. При установке бытовой холодильной системы тест на утечку можно выполнить примерно за 15 минут. При выполнении этого теста снова будет собрана дополнительная влага, которую не нужно будет удалять во время процесса ваккумирания. При выпуске этого газа высокого давления не сбрасывайте давление полностью до атмосферного. Понизьте его примерно до 0,5 bar, в данном случае атмосферный воздух не может попасть обратно в систему.

Испытание вакуумного насоса (пробное тестирование). 

Присоедините микронный манометр такой как «Testo 552, 552i» непосредственно к вакуумному насосу через соединение 1/4 дюйма и убедитесь, что насос способен обеспечить уровень вакуума 100 микрон или меньше. Насос хорошего качества легко достигнет уровня вакуума 50 микрон или ниже. Заглушки вакуумного насоса печально известны утечками, поэтому не полагайтесь на них для изоляции штуцеров. Используйте специальный инструмент, чтобы изолировать насос и шланги, тем самым сводя к минимуму любую возможность проникновения газа через шланги. Помните, что резьбовые соединения даже самых лучших вакуумных шлангов могут подтекать, для этого их необходимо смазать специальным герметиком не посредственно перед работой. Если ваш насос не может достичь 100 микрон или меньше, попробуйте замените масло на более высококачественное масло с низким давлением паров. Часто требуется несколько замен масла для удаления значительного количества влаги из мокрого насоса. По сравнению с поломкой системы масло дешевле, меняйте его как можно часто. Если насос по-прежнему не создает глубокого вакуума, возможно, пришло время его заменить или отремонтировать. 

Примечание по вентилю выпуска балластного воздуха (при наличии).

Воду можно удалить из системы только в виде пара. Если атмосфера, которую вы удаляете из холодильной системы, насыщена влагой, когда эта влага попадает в насос, она находится в форме пара, она находится в состоянии равновесия с воздухом в системе. Это состояние равновесия и подразумевается под термином «балласт». (что-то, что дает стабильность) 

 *  Балласт, когда он открыт, вводит свободный воздух в насос во время такта нагнетания, чтобы поддерживать эту влажность в равновесии. Если газовый балласт закрыт, давление, создаваемое во время такта нагнетания, будет конденсировать водяной пар и сбрасывать влагу в масло. Открытый балласт во время первоначального опускания влажной системы поможет предотвратить конденсацию внутри насоса. (держите его открытым, пока не достигнете 15,000–10,000 микрон)

 * Влага уничтожает масло вакуумного насоса. Когда масло влажное, давление пара увеличивается до точки, при которой невозможно создать глубокий вакуум. (Влажное масло — это белое масло). Если масло влажное, дешевле и быстрее заменить масло, чем позволить газовому балласту отработать это. Эта влага также повредит ваш насос, если оставить его, поэтому всегда меняйте масло, если вы работаете с влажной системой. Причина, по которой я рекомендую всегда менять масло, заключается в том, что через небольшое неосвещенное смотровое стекло трудно увидеть, насколько оно мутное. 
 * Открытый газовый балласт не позволяет насосу достичь предельного уровня вакуума и должен быть закрыт после достижения 15,000–10,000 микрон. Используется вентиль газового балласта только во время черновой обработки и необходим только при наличии влаги в системе.
 * Одна из самых важных вещей, которую вы можете сделать, — это всегда продувать систему азотом или продувать систему непосредственно перед  выполнением вакуумирования. Это означает проталкивание азота через систему от одной стороны к другой, БЕЗ значительного повышения давления в системе. Это вытолкнет пары влаги, но не попадет в систему в жидком виде. 
 * Если вы производите продувку во время монтажа системы и продуваете систему азотом перед вакуумированием, вам, скорее всего, вообще не понадобится газовый балласт. Газовый балласт эффективен только для удаления небольшого количества влаги, поэтому очень влажная система потребует частой замены масла, если вы хотите быстро выполнить работу. 

Эвакуация (вакуумирование).

Системы кондиционирования предназначены для охлаждения и работают только при протекании через них масла и хладагента. Когда обычная система только установлена и / или после ремонта, воздух и влага попадают в систему. Кислород, азот и влага (все они составляют наш воздух или атмосферу) вредны для работы системы. Удаление воздуха и других неконденсируемых веществ называется дегазацией и обезвоживанием влаги. Удаление обоих обычно называют эвакуацией.

 

Предполагаем, что ниппели клапанов сняты, подсоедините шланги большого диаметра, рассчитанные на вакуум, к задней части вентиля для замены золотников (не используйте боковые порты вентиля для замены золотников для вакуумирования) как на высокой, так и на нижней стороне системы, чтобы можно было тянуть обе стороны вниз одновременно. Хотя сначала может показаться нелогичным использование шлангов большого диаметра, ценность быстро становится очевидной после начала откачки. Шланги 1/2 дюйма сокращают время, необходимое для вакуумирования, в 16 раз, по сравнению с типичными шлангами 1/4 дюйма, используемыми в большей части промышленности. Большие шланги уменьшают трение и, следовательно, увеличивают скорость проводимости. Скорость проводимости шланга 1/4 дюйма настолько мала, что никогда не следует использовать для откачивания. По возможности избегайте шлангов диаметром 1/4 дюйма для вакуумирования, поскольку они требуют слишком много времени и затрат, чтобы быть эффективными. Подсоедините шланги непосредственно к вакуумному насосу с помощью латунного тройника с развальцовкой или с помощью вакуумного коллектора. Не используйте коллекторы, не оборудованными резиновыми кольцевыми уплотнениями, поскольку трасса удерживается под давлением, но протекает в вакууме. Сведите к минимуму количество подключений, а количество точек доступа — по максимуму. Другими словами, подключайтесь к как можно большему количеству мест в системе, исключите ненужные фитинги. Если доступны только две точки доступа, подключайтесь непосредственно к вакуумному насосу, устраняя необходимость в коллекторе


Установите высококачественный латунный переходник непосредственно на вентиль для замены золотников, установленный на всасывающей линии. Это позволит полностью изолировать эвакуационную установку (шланги и фитинги) от системы во время «испытаний на отрицательное давление», когда будет измеряться качество вакуума. 

Начните со свежего и сухого масла для вакуумного насоса. Масло для вакуумных насосов чрезвычайно гигроскопично (впитывает влагу), поэтому использование свежего масла значительно ускорит процесс. Если ваш насос оборудован газовым балластом, открывайте балласт до тех пор, пока не будет достигнут уровень 10,000 микрон. В узких пределах целью вакуумного балласта является предотвращение конденсации водяного пара в насосе во время такта нагнетания. Вообще говоря, лучше и быстрее заменить масло, чем ждать, пока газовый балласт удалит лишнюю влагу из масла во время работы насоса. Влага разрушает масло вакуумного насоса, увеличивая давление пара настолько, что невозможно создать высокий уровень вакуума. Насос не может создавать более высокий вакуум, чем давление паров. Если сомневаетесь, замените!

1-й этап вакуумирования.

Создавайте вакуум, пока не будет достигнут уровень 1000 микрон (при использовании шлангов большого диаметра и вентиля для замены золотников, откачка из трубопровода и змеевика испарителя займет менее 15 минут для типичной бытовой системы.) Отключите и изолируйте вакуумный насос с помощью вентиля, оставьте примерно на 5 минут для периода стабилизации вакуума в системе, повышение вакуума в этот период должен протекать со скоростью 0,1 микрон в секунду, запишите эти показания, показанные вакуумметром. Скорость утечки определяется просто — падение вакуума за единицу времени и обычно отображается в микронах в секунду. Повышение давления после короткого периода стабилизации указывает на то, что в системе все еще присутствует влага или имеется небольшая утечка в системе. 

2-й этап вакуумирования.

Откройте вентиля и позвольте системе продолжить процесс вакуумирования до тех пор, пока уровень вакуума не достигнет 500 микрон или меньше. Затем повторите «стабилизацию вакуума», чтобы определить, есть ли уменьшение скорости утечки после стабилизации вакуума. Если утечки нет или она значительно меньше, чем в первом этапе — что указывает на прогресс в работе по обезвоживанию. 

Чем отличается влажность от утечки в системе?

Если интенсивность утечки не уменьшилась, могут произойти две вещи: 

 * В системе все еще находится влага (возможно влага осталась под компрессорным маслом.) 

 * В системе есть небольшая утечка, которая не была обнаружена при первоначальном испытании под высоким давлением. (Некоторые утечки более очевидны под вакуумом, чем под давлением.) 

Высококачественный электронный вакуумметр с высоким разрешением «измерение вакуума», может указать на утечку намного быстрее, чем аналоговый манометр, из-за чувствительности прибора. Хотя микронный манометр вполне подойдет, проверка на утечку в вакууме является неприемлемой практикой по сравнению с испытанием под давлением, поскольку влага втягивается в систему во время процесса вакуумирования. Если вы обнаружите утечку под вакуумом, сорвите вакуум сухим азотом и попытайтесь найти ее под давлением. 

ЗАПРЕЩАЕТСЯ!!! открывать систему в атмосферу под вакуумом! Это сводит на нет все ваши усилия до этого момента.

Если в системе есть утечка, вакуумметр будет продолжать подниматься, пока не будет достигнуто атмосферное давление. Однако, если система герметична, но все еще содержит влагу, повышение будет выравниваться, когда давление пара в системе выровняется, как правило, между 20,000 и 25,000 микрон в диапазоне от 22,2° до 26,6°C. В этот момент показания вакуума станут стабильными. (Примечание: система, которая продолжает выравниваться на уровне 3500-4500 микрон, возможно, превратила влагу в системе в лед. В этом случае, возможно, потребуется повысить температуру системы с помощью внешнего источника тепла, чтобы удалить влагу из системы.)

Если система показывает влажность, многократное эвакуация (вакуумирование) с продувкой азотом значительно снизит количество влаги в системе. Чтобы выполнить эту процедуру, уменьшите давление в системе до 1000–2500 микрон. Изолируйте вакуумный насос с помощью вентиля и отсоедините вакуумный шланг от стороны низкого давления системы. Прервите системный вакуум с помощью азота, введенного в боковой штуцер вентиля. Сбросьте вакуум с помощью азота до давления, эквивалентного атмосферному давлению (760,000 микрон), затем продуйте систему азотом под давлением 1-2 bar от высокой к нижней стороне, позволяя ей выходить через открытый порт вентиля. Не создавайте давление в системе так как это не удалит влагу. Нет необходимости создавать высокое давление в системе, если вы не выполняете проверку на герметичность. Повышение давления в системе фактически вызовет выпадение воды из азота, как это происходит из сжатого воздуха в воздушном компрессоре. Азот не поглощает воду, но увлекает ее за собой и помогает ей выйти из системы, позволяя жидкой воде нагреваться, испаряться и увеличивать давление водяного пара без введения дополнительной влаги в систему. Если система высыхает, вы заметите, что быстро достигается более глубокий уровень вакуума, что указывает на прогресс в работе по обезвоживанию. При желании или необходимости повторите этот процесс, пока влага не будет удалена. Обычно требуется не более трехкратного вакуумирования с срывом. Если заметного прогресса в этом процессе не добиться, повторите продувку азотом, чтобы удалить жидкую влагу, которая может присутствовать. Если обнаружена утечка, она должна быть устранена до завершения ваккумирования.

После второго испытания на падение проверьте состояние масла в вакуумном насосе. Масло молочного цвета содержит влагу и не позволяет достичь окончательного вакуума из-за увеличения давления пара и потери герметичности, вызванной влажностью масла. Если масло влажное, замените его чистым сухим. Если сомневаетесь, замените!

Окончательный вакуум.

После второго испытания дайте вакуумному насосу поработать до тех пор, пока показания не станут ниже 200 микрон. (с хорошим насосом 50–100 микрон легко достижимы.) Изолируйте вакуумную установку с помощью вентилей и дайте системе постоять в течение 15–30 минут. Если уровень не превышает 500 микрон, вакуумирование завершено. Если давление поднимется выше 500 микрон, снова откройте вентили и продолжайте вакуумировать. Опыт и / или микронный манометр с высоким разрешением позволят сократить время оценки.

После завершения вакуумирования, если вы работаете с новой установкой, держите насос изолированным и откройте линию всасывания, пропуская небольшое количество хладагента в систему, медленно доводя систему до положительного давления. (Примечание: когда вакуумметр показывает «высокое давление», вы превышаете 20,000 микрон, но все еще находитесь под отрицательным давлением.) Поскольку манометр может выдерживать давление до 34 bar, вам не нужно беспокоиться о повреждении микронного манометра из-за избыточного давления. Когда всасывающая линия полностью откроется, откройте рабочий клапан для жидкости, установите ниппели клапана на место и снимите вакуумметр и вентиля для замены золотников. (Примечание: хладагент может привести к срабатыванию вакуумного датчика, если он находится под вакуумом, или может работать нестабильно после удаления, пока пары хладагента не выйдут из датчика. Необходимо устранить вакуум в системе с помощью требуемого количества хладагента в соответствии с требованиями производителя перед удалением вентилей для замены золотников, а затем продолжить процедуру ввода в эксплуатацию. 

Рекомендации. 

Мы рекомендуем «Testo 552, 552i» по нескольким причинам. Он имеет ряд преимуществ по сравнению со всеми другими вакуумметрами. Проблемы с загрязнением масла, калибровкой в полевых условиях и рабочим процессом решены. При разрешении 0,1 микрона можно легко увидеть, набирает ли вакуумный насос силу, изменилось ли масло вакуумного насоса, и когда манометр изолирован, происходит распад вакуума и предельное давление в системе. Из-за разрешающей способности «Testo 552, 552i» мы настоятельно рекомендуем вам использовать специальные инструменты и шланги для работы в вакууме. 

Практические советы по монтажу и обслуживанию современной холодильной техники

Практические советы по монтажу и обслуживанию современной холодильной техники

Статья из журнала «Холодильная техника»

Монтаж любого холодильного контура и послемонтажные операции осуществляются в такой последовательности:

  • разработка монтажной схемы;
  • собственно монтаж;
  • вакуумирование холодильного контура;
  • промывка;
  • опрессовка и проверка герметичности;
  • заправка хладагентом и маслом;
  • настройка приборов защитной автоматики.

Разработка монтажной схемы

Это, прежде всего определение мест размещения компонентов холодильной установки и схемы обвязки трубопроводов. При этом следует исходить из того, чтобы:

  • количество сквозных отверстий в стенах было минимальным;
  • к компонентам холодильной установки был обеспечен удобный доступ для технического обслуживания при эксплуатации;
  • к компрессору, конденсатору и воздухоохладителю свободно поступал воздух;
  • длина трубопроводов была минимально возможной;
  • компрессор располагался на горизонтальном основании с использованием антивибрационных амортизаторов (если они имеются).

Рис.1. Маслоподъемные петли


Монтаж холодильной системы

Сборку контура необходимо осуществить как можно быстрее, чтобы избежать попадания в него влаги, воздуха, загряз нений. Если возник перерыв в работе, все отверстия в контуре следует заглушить. Компрессор и фильтр-осушитель подключаются к контуру в последнюю очередь, т.е. непосредственно перед вакуумированием и заправкой системы.

Трубы должны быть расположены горизонтально или вертикально, за исключением всасывающих и нагнетательных патрубков. Их устанавливают с небольшим уклоном: всасывающие — в сторону компрессора, нагнетательные — в сторону маслоотделителя.
Крепления труб располагаются на одинаковом расстоянии. Это зависит от диаметра труб и массы деталей, которые на них монтируются.

На магистралях всасывания перед вертикальным участком и после него необходимо делать масло подъемные петли (рис. 1). В случае особенно значительного изменения скорости хладагента при различных режимах работы вертикальные участки выполняются в виде сдвоенной магистрали. Для обеспечения гарантированного возврата масла в компрессор скорость хладагента во всасывающих трубопроводах должна быть не менее 3,5 м/с (на горизонтальных участках) и не более 15 м/с (во избежание производственного шума).Второстепенные элементы надо располагать так, чтобы к ним был доступ для проведения ремонтных операций. Расположение системы автоматического управления и приборов защитной автоматики должно обеспечивать проведение проверок и регулировок с применением обычного инструмента.

Компрессор должен быть закреплен анкерными болтами. Конденсатор и воздухоохладитель монтируются с использованием соответствующего крепежа согласно инструкции изготовителя.

Компрессоры, работающие параллельно, устанавливают на одном уровне в горизонтальной плоскости, и их масляные картеры соединяют уравнительной линией для выравнивания в них уровня масла. Если уравнительная линия состоит из одного трубопровода, то его диаметр должен быть достаточным для прохождения суммарного количества масла и паров хладагента. Если уравнительная линия состоит из двух трубопроводов (рис. 2,а), то их диаметры рассчитываются исходя из того, что один служит для выравнивания уровня масла, а другой — для выравнивания давления в картерах.

Для выравнивания уровня масла можно установить регуляторы уровня (рис. 2,6). В этом случае появляется возможность монтировать компрессоры на разных уровнях. Применение регуляторов уровня по сравнению с уравнительными трубопроводами более дорогостоящий способ, так как требуются еще сепаратор масла, клапан выравнивания давления, масляный резервуар, фильтр. При этом следует помнить, что каждый компрессор должен быть защищен прессостатом высокого давления, например КР5.


Послемонтажные операции

По окончании монтажных работ выполняются следующие операции:

  • вакуумирование холодильного контура;
  • проверка герметичности;
  • заправка хладагентом и маслом;
  • пуск и наладка.

Для проведения указанных работ необхо-димы: вакуумный насос, мановакуумметр, заправочная емкость или баллон с хлад-агентом, шланги, течеискатель.
Вакуумный насос и заправочная емкость могут поставляться объединенными в один агрегат, именуемый заправочной станцией (рис. 3).
Вакуумный насос удаляет из холодильно-го контура атмосферный воздух, влагу, инер-тный газ.
Вакуумный насос должен обеспечивать быстрое снижение давления в холодильном контуре до 0,05 миллибар. Поэтому производительность насоса должна быть не менее 20 л/мин, шланги должны иметь большой диаметр и малую длину. Рекомендуются шланги диаметром не менее 1/4″ и максимальной длиной не более 1 м. Использование ниппельных клапанов Шредера при вакуумировании нежелательно. Для компрессоров с заправочным штуцером следует применять быстроразъемное соединение, а для остальных компрессоров — запорные вентили на магистралях всасывания и нагнетания компрессоров. Шток вентиля при этом должен быть в среднем положении.

Вакуумирование системы проводится дважды:

  • сначала для проверки герметичности подсоединения вакуумного насоса,
  • а затем уже для подготовки системы к заполнению хладагентом.

Для проверки герметичности подсоединения вакуумного насоса необходимо:

  • после соединения заправочной станции с компрессором перекрыть входные вентили компрессора;
  • включить вакуумный насос и снизить давление в шлангах до минимально возможного, после чего перекрыть входной вентиль насоса;
  • выключить насос и зафиксировать показания мановакуумметра: давление должно быть не выше 0,05 миллибар;
  • если давление до указанного значения не снижается, заменить негерметичные шланги или вентили или поменять масло в насосе.

Вакуумирование системы выполняется либо со стороны всасывания, либо со стороны нагнетания, а для больших систем — с двух сторон одновременно. Последовательность вакуумирования:

  • соединяют шлангами заправочную станцию с компрессором;
  • открывают все вентили и клапаны, в том числе электроклапаны, автоматические клапаны устанавливаются в положение максимального открытия;
  • холодильный контур вакуумируют по возможности до давления, отмеченного на мановакуумметре при предварительном вакуумировании.

В случае пропуска воздуха надо действовать следующим образом:

  • приблизительно локализовать это место, изолировав его от соседних участков;
  • подтянуть резьбовые и/или фланцевые соединения;
  • повторить Вакуумирование;
  • контролировать герметичность до тех пор, пока не будет сохраняться вакуум в холодильном контуре.

Заполнение контура системы хладагентом осуществляется под давлением около 2 бар. После заполнения надо проверить все соединения с помощью течеискателя (рис. 4). В случае обнаружения утечек хладагента следует опорожнить контур с помощью сливного устройства и вакуумного насоса, устранить утечки и повторить данную операцию, добиваясь полной герметичности системы.
Заправочная станция обеспечивает нужную дозу заправки. Холодильные контуры, в которых отсутствует ресивер, требуют особо точной дозы заправки. Если в составе контура имеется заправочный вентиль, хладагент можно заправлять в жидком состоянии через жидкостную магистраль. В противном случае заправлять следует газообразный хладагент через запорный вентиль на линии всасывания при работающем компрессоре (рис. 5) до тех пор, пока через смотровое окно не перестанет наблюдаться паровая фаза. Данный способ используют в тех случаях, когда неизвестна точная доза заправки. При этом нужно постоянно следить за тем, чтобы давления всасывания и конденсации были в норме, и перегрев в ТРВ не был слишком мал. Очень высокое давление конденсации во время заправки может означать, что система переполнена хладагентом и часть его необходимо слить.

Внимание!
Для слива хладагента всегда следует использовать сливное устройство (рекуператор).
Слишком малый перегрев на выходе испарителя во время операции заправки может вызвать в компрессоре гидроудар.

Необходимо проверить кабельные и проводные электрические трассы, пусковые приборы при отключенном компрессоре, а также направление вращения электродвигателей, при необходимости поменяв две фазы.
Настройка приборов защитной автоматики (прессостат высокого давления, автомат защиты по току и др.) осуществляется на работающей установке.
Для настройки реле высокого давления повышают давление конденсации до максимального значения, после чего настраивают реле с помощью манометра. Для настройки реле низкого давления уменьшают давление всасывания до минимального значения и настраивают реле с помощью манометра. Аналогично настраивают все остальные приборы защиты.

Внимание!
Во время настройки необходимо постоянно контролировать работу установки.

Особенности монтажа и заправки оборудования, работающего на хладагенте R134a

Использование хладагента R134a в холодильных установках выдвигает множество различных требований к их монтажу и дальнейшей эксплуатации. Ниже приводится несколько общих рекомендаций, позволяющих решить возможные проблемы.
При монтаже и техническом обслуживании оборудования, предназначенного для работы на новом хладагенте, необходимо соблюдать особую чистоту.
В компрессоре, работающем на R134a, должно быть использовано смазочное масло на основе эфира. Эфирные масла легко смешиваются с R134a, обеспечивая хорошую смазку компрессора, что значительно продлевает срок его службы. Смесь R134a и эфирного масла поглощает влагу гораздо интенсивнее, чем смесь R12 и минерального масла. Поэтому в установке должен быть смонтирован специальный влагоотделитель с молекулярном ситом, рассчитанным на структуру молекул R134a. Маркировка терморегулирующего вентиля должна однозначно указывать на то, что он предназначен для R134a (рис. 6).
Подавляющее большинство применяемых регулирующих приборов, например прессостаты, термостаты, а также смотровые стекла, можно использовать и в установках на хладагенте R134a. Учитывая, что R134a более текуч, чем R12, регулирующие приборы должны быть преимущественно с паяными соединениями.
Перед заправкой хладагентом R134a систему нужно полностью отвакуумировать до абсолютного давления 0,03…0,04 миллибар. Наилучшего результата можно добиться с помощью двухступенчатого вакуумного насоса.

Внимание!
Вакуумный насос должен подходить для хладагента R134a. Запрещается использовать насосы, служившие ранее для вакуумирования контуров с другими хладагентами. Заправочные емкости и принадлежности для слива должны быть новыми и чистыми. Нельзя пользоваться инструментом, имевшим хоть малейший контакт с R 12 и минеральным маслом.

Рис. 6. Маркировка терморегулирующего вентиля для R134a фирмы Danfoss

Рис. 7. Возможные способы маркировки шлангов, приборов и инструментов, применяемых для технического обслуживания холодильного оборудования на R134a

Гибкие шланги для R134a должны иметь повышенную герметичность. При монтаже и демонтаже специальные быстроразъемные соединения обеспечивают сохранение в шлангах хладагента. Шланги, все приборы и инструменты, используемые при техническом обслуживании установок на R134a и эфирных маслах, должны иметь соответствующую маркировку (рис. 7), и их не рекомендуется применять для работы с другими хладагентами.
Для поиска утечек в контурах с R134a существует несколько способов. Многие разработчики поставляют электронные течеискатели, которые при выявлении утечки подают звуковой сигнал. В других течеискателях используются ультрафиолетовые лампы. В хладагент добавляют присадку, которая смешивается с эфирным маслом. В случае утечки вытекающее из контура масло с присадкой в ультрафиолетовых лучах становится видимым. Ультрафиолетовые лампы течеискателей старого образца для R134а не годятся.
Хотя R134a нетоксичен и безвреден для озонового слоя, целесообразны, по экологическим и экономическим соображениям, его рекуперация и повторное использование. В настоящее время изготовляются передвижные агрегаты для извлечения R134a из контуров при их вакуумировании и восстановления хладагента с целью повторного использования. Агрегат содержит встроенный мощный вакуумный насос, обеспечивающий глубокий вакуум.

Опрессовка и вакуумирование — ООО «ХолодПромСервис»

Опрессовка азотом систем кондиционирования и холодоснабжения. Проверка на герметичность.

Инструмент для опрессовки азотом систем кондиционирования и водоснабжения.

Чтобы убедиться в герметичности смонтированных трубопроводов и аппаратов холодильной системы, проводится процедура испытания избыточным давлением — так называемая опрессовка азотом.

Для опрессовки применяется азот в баллонах емкостью 5, 10 и 40 литров, причем обязательно с минимальным содержанием примесей и влаги: особой чистоты 99,999% 1 сорта. Баллон с азотом находящимся под давлением 150 бар и выше, подключается к  сервисному порту холодильного аппарата через понижающий редуктор высокого давления с предохранительным клапаном настроенным на давление срабатывания 70 бар, как правило используется специальный переходник для опрессовки азотом, чтобы опрессовка проходила через обычный кондиционерный шланг с резьбой ¼ дюйма. 

Для облегчения процесса опрессовки и  поиска утечки на фото ниже представлен азотный набор STDL – 70, который включает в себя азотный редуктор, переходник с резьбой ¼ дюйма, запоминающий манометр со шлангом, переходник на малый баллон, муфта с резьбой ¼ дюйма.

 

При изменении внешних условий допускается для быстрой оценки применять коэффициент коррекции 0,1 бар на 1°С изменения температуры. Т.е. корректирующее значение давление будет равно: (Т°С во время подачи давления — Т°С во время проверки) х 0,1.

Приближенно 0,1 МПа = 1 Атм = 1 бар

В случае применения цифровой манометрической станции, возможно значительно сократить время опрессовки до приемлемого интервала.

Для учета изменения параметров, необходимо скорректировать полученные значения в соответствии с законом Шарля:

При этом значения температур и давлений должны быть выражены в абсолютных величинах.
(Цельсии перевести в кельвины)

Пример.

За время испытаний по показаниям приборов давление в системе понизилось с 39 до 38 бар, при этом температура окружающего воздуха изменилась с 25°С до 19°С.

1. Рссчитаем значения температур в Кельвинах и абс. величины давлений:

T1 = 273 + 25 = 298 °K            T2 = 273 + 19 = 292 °K

P1=39+1=40 бар                    P2=38+1=39 бар

2. Вычислим значение давления в барах в конечный момент времени P2, при котором будет сохраняться тождественность формулы (1):

3. Сравним измеренное значение с расчетным:

P2 изм.= 39 бар        Р2 расч.≈ 39,19 бар

Значения примерно равны, различия скорее всего вызваны погрешностью измерительных приборов, но также не исключаются нарушения герметичности, вызванные, например, наличием пористости в паяных соединениях или недостаточной жесткостью трубопроводов.

Вывод: Контур герметичен, но требует контроля.

В случае если обнаружено снижение давление после коррекции по температуре, следует внимательно проверить все потенциально слабые места системы: разъемные и паяные соединения, заглушки, вальцовки и т.п. Самые крупные течи выявляются на слух и на ощупь. Еще один доступный способ поиска утечек — обмыливание, появление пузырей явно указывает на источник негерметичности. Также можно в контур с азотом  добавить небольшое количество хладагента, после чего выполнить поиск электронным течеискателем (здесь есть определенные нюансы, связанные с сепарацией разнородных газов). Длинные трассы и большие системы рекомендуется по возможности разбивать на секции для облегчения поиска и устранения негерметичности.

Обязательно учтите, что данный вид работ должен выполняться только квалифицированными специалистами, прошедшими соответствующую подготовку.   

После завершения всех процедур азот удаляют из системы и проводят вакуумирование.

 

Вакуумирование трассы кондиционера

Вакуумирование холодильного контура производится с целью удаления воздуха, неконденсируемых примесей, а также для понижения содержания влаги во фреоновых магистралях.

Для удаления влаги, необходимо чтобы вода перешла из жидкого состояния в газообразное. При нормальном  атмосферном давлении 760 мм рс. (прим. 100 кПа)   вода закипает при 100°С, соответственно для удаления влаги при таких условиях необходимо было нагреть воду до этой температуры, что не представляется возможным по причине возможного выхода из строя деталей оборудования. В реальных условиях для этих целей понижают давление в контуре до требуемой величины, при которой кипение воды происходит при значительно более низкой температуре. Например, при давлении около 4,6 мм р.с.(прим. 600 Па), вода кипит уже при t=0°С. Отметим, что таким образом можно удалить только относительно небольшое количество влаги, в других случаях обязательно применение фильтров-осушителей, а также проведение дополнительных процедур.

Время вакуумирования системы зависит от внутреннего объема холодильного контура, производительности вакуумного насоса, температуры окружающей среды и количества влаги в контуре. Чем ниже температура на улице, тем более глубокий вакуум необходимо создать. Как правило, при монтаже нового оборудования с использованием качественных комплектующих и соблюдении рекомендаций производителя, время вакуумирования бытовых систем кондиционирования с применением цифровых станций не превышает 30 минут. Тот же процесс для достижения необходимой глубины  вакуума полупромышленных и промышленных систем кондиционирования может составлять более двух часов. Прибор для проверки глубины вакуума представлен ниже. 

Манометрическая станция Цифровая манометрическая станция с возможностью одновременного измерения двух температур и давления

Вакуумирование является обязательной процедурой, особенно при монтаже оборудования, работающего на новых типах хладагентов, таких как многокомпонентный R410A. Применяемое в таких системах полиэфирное масло чрезвычайно гигроскопично (быстро поглощает влагу из окружающей среды), при взаимодействии с воздухом его компоненты превращаются в кислоту, которая разрушает детали компрессора, что приводит к преждевременному выходу оборудования из строя.

Ниже на схеме представлен вариант подключения вакуумного насоса через манометрический коллектор:

Схема подключения вакуумного насоса к системе

Общий порядок действий таков:

1. Подключаем манометрическую станцию через шланг низкого давления (обычно синего цвета) к сервисному порту кондиционера.

2. Подключаем вакуумный насос через заправочный шланг (обычно желтый) к станции.

3. Включаем вакуумный насос и открываем вентиль низкого давления  на станции.

4. После окончания процесса сначала обязательно закрываем вентиль и только после этого выключаем насос.

5. Проверяем величину давления.

Оборудование для проведения вакуумирования кондиционера: 

Станция в работе Высокопроизводительный вакуумный насос фирмы CPS США с подключенной цифровой станцией         в рабочем режиме.

Вакуумный насос, штуцер вакуумного насоса

Также очень сильно помогает в работе такой, казалось бы на первый взгляд, необязательный элемент как запорный вентиль, помогающий специалисту отсоединить шланги от системы практически без потери давления. Данное уст-во выпускается под различные типоразмеры сервисных портов кондиционера, как для оборудования на R-410A, так и для R-22 и может составлять как единое целое со шлангом, так и отдельную единицу.

Заправка холодильной установки хладагентом | Холод

17.05.2016

Хладагент – это рабочее вещество холодильной машины, которое отнимает тепло у охлаждаемого объекта при кипении в процессе испарения и отдает его окружающей среде после конденсации. На данный момент основными хладагентами систем промышленного холода являются аммиак и фреон – вещества, при прямом контакте могущие нанести вред здоровью человека. Именно поэтому при заправке холодильных установок хладагентом необходимо соблюдать обязательные правила безопасности и придерживаться определенного порядка действий.

 

Заполнение системы хладоносителем в холодильных системах с промежуточным охлаждением

В холодильных системах с промежуточным хладоносителем заполнение системы рассолом осуществляется перед заполнением ее хладагентом (аммиаком). Рассол изготавливается на месте в баках-концентраторах холодильных станций из раздробленного твердого хлористого кальция (или твердого хлористого натрия), разведенного водой с добавлением веществ, уменьшающих коррозию металла трубопроводов. Перемешивание рассола осуществляется приводными мешалками циркуляционных насосов или барботажем воздуха, а концентрация контролируется ареометром с таким расчетом, чтобы температура замерзания хладоносителя была на 8-10°С ниже температуры кипения хладагента в испарителе. Заполнение холодильной системы хладоносителем нужной концентрации происходит с помощью рассольного насоса путем вытеснения воздуха через открытые воздухоспускные краны.

 

 

 

Заполнение хладагентом аммиачных холодильных установок

Заполнение холодильной системы аммиаком – ответственная и опасная операция, поэтому к ней допускается только специально обученный персонал, прошедший дополнительный инструктаж по технике безопасности и снабженный индивидуальными средствами защиты. Не участвующий в работах персонал удаляется из помещения.

 

Заправка холодильного оборудования аммиаком осуществляется в соответствии с нормами заполнения в процентном соотношении от внутреннего объема холодильных аппаратов согласно техническим паспортам, в которых содержатся сведения по монтажу и обслуживанию холодильного оборудования. Так, аммиаком заправляется 80% объема кожухотрубных испарителей или 50% панельных, 20% отделителей жидкости, 30% промежуточных сосудов, 50% линейных ресиверов, 100% жидкостных трубопроводов и т.д.

 

 

 

Перед  заправкой аммиаком вновь смонтированные или отремонтированные холодильные системы тщательно продуваются сухим воздухом для удаления следов влаги, оставшихся после гидравлических испытаний. Затем система проверяется на герметичность для исключения подсоса воздуха во время дальнейшей эксплуатации, неплотности устраняются и лишний воздух удаляется с помощью специальных насосов или работающих на том же хладагенте компрессоров. После вакуумирования холодильной системы до остаточного давления 13,3 кПа в нее подается хладагент.

 

Запас аммиака целесообразно хранить в резервных ресиверах (на холодильных станциях). Туда он поступает из автомобильных или железнодорожных цистерн по жидкостному трубопроводу благодаря разнице давлений, создаваемой путем отсасывания из ресивера пара хладагента через отделитель жидкости. Наполнение емкости для аммиака не должно превышать 80% его объема (степень заполнения контролируется визуально по стеклу Клингера).

 

Порядок заправки больших аммиачных холодильных систем

Большие холодильные системы могут заправляться напрямую из железнодорожных или автомобильных цистерн по жидкостным трубопроводам. Слив аммиака в холодильную систему происходит поочередно в приборы охлаждения и осуществляется через испарительную систему. С помощью компрессора обеспечивается разница давлений в испарителе и цистерне: когда давление на одном участке выравнивается и слив прекращается, с помощью запорного вентиля вакуумируется следующий участок. Такой порядок заправки системы хладагентом производится с целью исключить возможность «влажного хода» компрессора, при котором очень быстро выходит из строя компрессорное оборудование. Норма заполнения системы аммиаком контролируется приборами (падение давления в цистерне) и визуально (оттаивание жидкостного трубопровода).

 

Порядок заправки небольших АХУ

Небольшие аммиачные системы заправляются с помощью баллонов, которые устанавливаются в наклонном положении на специальной подставке вентилями вниз. Количество баллонов зависит от количества вентилей на заправочном коллекторе, причем слив аммиака производится одновременно из всех баллонов, находящихся на подставке. Об окончании слива сигнализирует падение давления в баллонах, оттаивание их горловин и присоединительных трубок. Общее количество слитого в систему аммиака определяется исходя из разности массы баллонов до и после их опустошения, визуально по смотровым стеклам Клингера и обмерзающим трубкам, а также по режиму работы холодильной установки.

 

По мере заполнения холодильной системы аммиаком на конденсаторы подается вода, налаживается циркуляция рассола (в системах с промежуточным охлаждением хладоносителем).

 

 

 

Заправка холодильных установок фреоном

Перед заполнением холодильной системы фреоном ее вакуумируют, выдерживают сутки и заправляют маслом. Фреоновые установки большой производительности заправляются по принципу крупных аммиачных систем, малые вначале проверяются галоидной лампой на герметичность. Также во время заправки периодически проверяется герметичность холодильной системы вне зависимости от ее величины.

 

Заполнение фреоновых установок происходит из контейнеров или баллонов через коллектор и фильтр-осушитель. Сами принципы заправки системы хладагентом (фреоном и аммиаком) схожи: заполнение паром фреона также происходит через испарительную систему благодаря разнице давлений, обеспечиваемой компрессорным оборудованием. При присоединении баллона к холодильной системе обязательно используют индикатор влажности, который изменяет цвет в случае наличии влаги во фреоне.

 

Об окончании заправки судят по массе слитого в систему фреона, которая высчитывается исходя из разницы веса баллонов до начала и после окончания заправки системы. 

Как правильно вакуумировать систему охлаждения или кондиционирования воздуха с помощью вакуумного насоса

22 июля 2016 г.

Итак, вы только что завершили ремонт или установку холодильной системы. Вы прошли испытание под давлением сухим азотом и убедились, что в системе нет утечек. Теперь вам необходимо вакуумировать систему, чтобы подготовить ее к заправке хладагентом.


Без сомнения, в течение вашей карьеры многие разные люди будут рассказывать вам множество различных методов, как это сделать, или, возможно, вы только начинаете заниматься этим. Следующее — лучший способ убедиться, что эта процедура была выполнена правильно.


Весь смысл вакуумирования системы заключается в удалении неконденсируемых веществ и влаги перед заправкой системы хладагентом. Для этого есть два метода: метод глубокого вакуума и метод тройного вакуума.


ПЕРЕЧЕНЬ ОБОРУДОВАНИЯ:

    Вакуумметр
  • (лучше всего цифровой) — Посмотрите наш ассортимент, если у вас нет этого необходимого инструмента.
  • Вакуумный насос — двухступенчатые насосы обычно работают быстрее и способны создавать более глубокий вакуум.
  • Вакуумные шланги — до 30 микрон или меньше. Медные трубопроводы могут быть изготовлены с медными накидными гайками в качестве более дешевой альтернативы. Большинство манометров и шлангов хладагента предназначены только для заправки и обычно не рассчитаны на глубокий вакуум.
  • Съемники сердечника клапана с шаровыми кранами — они должны быть предпочтительно рассчитаны на 30 микрон или менее
  • Масло для вакуумного насоса
  • Азот

Предполагая, что система все еще находится под давлением, слейте азот. Подключите съемники сердечника клапана к системе и снимите стержни клапана. Подсоедините вакуумные шланги или медные линии к съемникам сердечника клапана и вакуумному насосу.


Чем больше линии, тем быстрее вакуум, поэтому всегда используйте линии 3/8 или 1/2 дюйма.


Подключайте вакуумметр как можно дальше от вакуумного насоса, предпочтительно в системе.


Метод глубокого вакуума потребует от вас снижения вакуума до 500 микрон или меньше (в идеале менее 200 микрон, чтобы полностью исключить влажность).


Как только вы достигнете своего вакуума, изолируйте вакуум, закрыв шаровые краны на устройствах для удаления керна, и выполните тест на повышение в течение 30 минут.


Он не должен подниматься более чем на 100 мкм. Если он нарушает вакуум с помощью азота, выполните откачку снова, чтобы удалить все загрязнения. Возможно, вам понадобится заменить масло в вакуумном насосе, рекомендую менять после каждого использования! Вот почему лучше иметь множество вакуумных насосов, поскольку вам не нужен насос на 230 л / мин в домашнем холодильнике.


Метод тройного вакуума аналогичен описанному выше, но может помочь вам достичь гораздо более низкого вакуума. Вам нужно будет вакуумировать систему до 500 микрон, затем сбросить вакуум с помощью сухого азота. Слейте азот, затем снова откачайте до 500 микрон, затем повторите этот процесс в последний раз. Азот помогает с обезвоживанием системы.


Если вы будете следовать вышеизложенному, вы можете быть уверены, что ваши системы будут правильно вакуумированы и обезвожены и готовы к зарядке. Использование правильного оборудования абсолютно необходимо для достижения желаемого вакуума.




Требования к стационарной холодильной технике

Правила

EPA (40 CFR Part 82, Subpart F) в соответствии с разделом 608 Закона о чистом воздухе требуют, чтобы технические специалисты, обслуживающие стационарное холодильное оборудование и оборудование для кондиционирования воздуха, следовали определенным правилам. Эти методы предназначены для максимального извлечения и рециркуляции хладагентов, которые могут быть озоноразрушающими веществами (ODS ODS Соединение, которое способствует разрушению стратосферного озона.ОРВ включают хлорфторуглероды (CFC), гидрохлорфторуглероды (HCFC), галоны, бромистый метил, четыреххлористый углерод, гидробромфторуглероды, хлорбромметан и метилхлороформ. ОРВ обычно очень стабильны в тропосфере и разлагаются только под воздействием интенсивного ультрафиолетового света в стратосфере. Когда они распадаются, они выделяют атомы хлора или брома, которые затем разрушают озон. Доступен подробный список (http://www.epa.gov/ozone/science/ods/index.html) веществ класса I и класса II с указанием их ОРП, ПГП и номеров КАС.) или сильные парниковые газы. Различные методы применяются к разному оборудованию в зависимости от его размера и производства.

Требования к эвакуации

Приборы с более чем пятью фунтами хладагента

Техники должны откачивать оборудование для кондиционирования воздуха и охлаждения до установленного уровня вакуума при открытии оборудования для обслуживания, ремонта или утилизации. Требуемый уровень эвакуации можно найти в следующей таблице.

За исключением оборудования, изготовленного до 15 ноября 1993 г., оборудование для рекуперации или рециркуляции должно быть сертифицировано организацией по испытанию оборудования, утвержденной Агентством по охране окружающей среды.Чтобы гарантировать, что они восстанавливают правильный уровень хладагента, технические специалисты должны использовать оборудование для улавливания в соответствии с инструкциями его производителя.

Приборы с пятью или менее фунтами хладагента (малые приборы)

Техники, ремонтирующие мелкую бытовую технику, такую ​​как бытовые холодильники, оконные кондиционеры и водоохладители, должны восстановить:

  • 80 процентов хладагента при
    • Техник использует оборудование для рекуперации или переработки, изготовленное до 15 ноября 1993 г., или
    • Компрессор в приборе не работает.
  • 90 процентов хладагента при
    • Техник использует оборудование для рекуперации или рециркуляции, изготовленное после 15 ноября 1993 г. и
    • Компрессор в приборе исправен.

Чтобы гарантировать, что они восстанавливают правильный уровень хладагента, технические специалисты должны использовать оборудование для улавливания в соответствии с инструкциями его производителя.

Технические специалисты могут также удовлетворить требования по рекуперации, откачав небольшой прибор до четырех дюймов ртутного вакуума.

Исключения из требований по эвакуации

EPA допускает ограниченные исключения из требований по эвакуации для 1) ремонта протекающего холодильного оборудования и оборудования для кондиционирования воздуха, и 2) ремонта, который не является серьезным и за которым не следует эвакуация оборудования в окружающую среду.

Ремонт негерметичного оборудования

Если технические специалисты не могут выполнить эвакуацию до указанного уровня из-за утечек хладагента или из-за того, что это может существенно загрязнить восстанавливаемый хладагент, они должны:

  • По возможности изолировать негерметичные компоненты от негерметичных компонентов;
  • Вакуумируйте компоненты, не имеющие утечек, до указанных уровней; и
  • Удалите утечки из компонентов до минимального уровня, который может быть достигнут без существенного загрязнения хладагента.Этот уровень не может превышать 0 фунтов на квадратный дюйм (psig).

Незначительный ремонт без эвакуации

Если технический специалист не выполняет эвакуацию оборудования в окружающую среду после завершения ремонта, и если ремонт не является серьезным, то должны быть выполнены следующие требования:

  • Для приборов высокого или очень высокого давления, оборудование должно быть откачано до 0 фунтов на квадратный дюйм, прежде чем оно будет открыто.
  • Для приборов низкого давления перед открытием оборудования должно быть повышено давление до 0 фунтов на квадратный дюйм.Методы, требующие последующей продувки (например, азотом) нельзя использовать, кроме как с приборами, содержащими R-113.

Требование о рекультивации

Восстановленный хладагент можно без ограничений возвращать в ту же систему или в другие системы, принадлежащие одному и тому же лицу. Однако, если рекуперированный хладагент переходит в собственность, он должен быть утилизирован. Утилизировано . способ, который восстанавливает его до пригодного для использования состояния.сертифицированным агентом по утилизации хладагента EPA.

Замена хладагента

Вышеуказанные требования распространяются на хладагент, содержащийся в масле. Масло в холодильном приборе может содержать большое количество растворенного хладагента. EPA требует снижения давления перед заменой масла, чтобы гарантировать восстановление основной части хладагента, содержащегося в масле. Замена масла при давлении выше 5 фунтов на кв. Дюйм является нарушением.

Существуют две приемлемые процедуры восстановления хладагента, содержащегося в масле:

  • Вакуумируйте (или создайте давление) из холодильного прибора или изолированной части до давления не более 5 фунтов на кв. Дюйм, а затем удалите масло; или
  • Слейте масло в приемник системы, который необходимо откачать (или создать под давлением) до давления не более 5 фунтов на кв. Дюйм (изб.).

Информацию о надлежащей утилизации нефти можно найти на веб-сайте Закона о сохранении и восстановлении ресурсов.

Процедура эвакуации

Создание надлежащего вакуума жизненно важно для работы и долговечности любой холодильной или охлаждающей системы. Влага и другие загрязнители, которые не удаляются, могут со временем нанести ущерб внутренним устройствам системы и вызвать преждевременные отказы. Давайте рассмотрим этапы создания надлежащего вакуума.

1. Начните со свежего масла в насосе, масло для вакуумного насоса способно удерживать влагу и загрязнения. Новое масло ускорит процесс откачки. При замене масла в вакуумном насосе рекомендуется менять масло, пока его теплое теплое масло содержит больше загрязняющих веществ, чем холодное масло. Замена масла, пока оно теплое, поможет удалить максимальное количество загрязнений с основания насоса.

2. Присоедините инструменты для снятия стержней Schrader, рассчитанные на вакуум, к сервисным фитингам, которые будут использоваться во время процесса вакуумирования, и снимите стержни Schrader.Удаляя сердечники, вы снимаете 90% ограничения, замедляющего процесс эвакуации. Имейте в виду, некоторые производители используют сервисную арматуру с несъемными жилами, обращайте на это пристальное внимание.

3. Не рекомендуется создавать вакуум через заправочный коллектор из-за множества потенциальных точек утечки. Используйте вакуумный коллектор, такой как Yellow Jacket SuperEvac, и прикрепите его к отверстию 3/8 дюйма на вакуумном насосе.

4. Подсоедините шланги с вакуумным номиналом не менее 3/8 дюйма к каждому инструменту для снятия сердечника, присоедините другой конец каждого шланга к вакуумному коллектору.Используйте Nylog, резьбу и герметик для прокладок в каждой точке соединения, это поможет сохранить процесс без утечек.

Нажмите на изображение, чтобы узнать больше об этом продукте.

5. По возможности прикрепите микронный манометр к системе как можно дальше от вакуумного насоса. Другой вариант — прикрепить микронный датчик к тройнику инструмента для удаления керна. Важно, чтобы микронный манометр оставался установленным над трубопроводом системы, это предотвратит попадание системного масла в микронный манометр и, возможно, вызовет неисправность манометра.

Нажмите на изображение, чтобы получить дополнительную информацию об этом инструменте.

6. Теперь вы можете начать процесс эвакуации. Перед запуском насоса ознакомьтесь с инструкциями производителя по запуску вакуумного насоса.

7. Процесс эвакуации не зависит от времени или от того, когда ваш составной манометр достигает 29,92 дюйма рт. Ст. Используйте показания микронного манометра, чтобы определить, когда был достигнут надлежащий вакуум. В промышленности принято устанавливать цель вакуума в 500 микрон.

8. После достижения заданного вакуума изолируйте систему от насоса и наблюдайте за показаниями микронного манометра. Обычный термин для этой процедуры называется «тест распада». Если в системе нет утечек и загрязнений, вы можете увидеть небольшой подъем микронного датчика, который выровняется и выровняется, или вы можете не увидеть подъема вообще. Если в системе существует утечка или загрязняющие вещества все еще присутствуют, вы увидите быстрый рост микронного датчика, который продолжит расти. Примечание. Очень важно использовать вакуумные шланги и инструменты для снятия стержней, а также обеспечить герметичность каждой точки соединения резьбой Nylog и герметиком для прокладок.Если используемое оборудование не рассчитано на вакуум, точки подключения на вашей вакуумной установке могут начать протекать во время теста на распад, имитируя утечку в системе, которой на самом деле нет.

9. Теперь, когда вы достигли вакуума Zen, необходимо добавить хладагент. Медленно добавляйте хладагент, пока давление в системе не станет небольшим положительным. Очень важно знать, какое положительное давление может выдержать ваш микронный манометр, чтобы он не повредился во время этого процесса. Как только будет достигнуто положительное давление ниже верхнего предела микронного манометра, сердечники Шредера могут быть повторно установлены, а микронный манометр может быть удален.

10. Добавьте оставшийся заряд.

11. Поздравления с HVACing!

Примечание. При создании вакуума в системе с электромагнитным клапаном настоятельно рекомендуется, чтобы клапан был полностью открыт все время во время процесса вакуумирования. Используйте магнит электромагнитного клапана желтой оболочки для выполнения этой задачи.

Нажмите на изображение, чтобы получить дополнительную информацию об этом инструменте.


Посмотрите видео для примера с сайта вакансии.

Перейдите по ссылке на мой канал YouTube, чтобы увидеть больше советов, приемов и видео по устранению неполадок, а также посмотрите подкаст The HVAC Know It All здесь или в своем любимом приложении для подкастов.Счастливого ОВК …

Вакуумирование и заправка оборудования HVAC высокого давления — Сертификация EPA

EPA Тип 2 Глава 4

Вакуумирование системы (обезвоживание)

В этом модуле мы обсудим процесс вакуумирования системы. Мы также узнаем много советов и приемов для успешной эвакуации.

Перейти к викторине!

Эвакуация — Основные концепции

Эвакуация — это когда мы удаляем весь водяной пар и воздух из системы.Мы откачиваем систему перед заполнением ее хладагентом, чтобы избежать смешивания хладагента с воздухом. Мы делаем это, всасывая весь воздух и создавая вакуум внутри прибора.

Вакуум, по сути, означает отсутствие какого-либо вещества или воздуха. Самый высокий уровень вакуума находится в космическом пространстве и называется абсолютным вакуумом. Обычно мы хотим воспроизвести абсолютный вакуум во время вакуумирования.

Глубокий вакуум в системе — это уровень вакуума, очень близкий к абсолютному вакууму, и это означает, что в системе очень мало воздуха.Количество присутствующего воздуха настолько мало, что нам нужно измерить вакуум с помощью единицы, называемой микрон .

Процесс вакуумирования

Во время создания глубокого вакуума невозможно снизить давление до 0 микрон. Мы считаем 500 микрон приемлемым уровнем глубокого вакуума для вакуумирования.

При глубоком вакууме 500 микрон почти вся влага в системе может испариться и быть выброшена из системы. Это также стандартный набор, принятый EPA и всеми производителями.Точно так же для разных систем допустимы разные уровни глубокого вакуума.

Любой прибор высокого давления или компонент такого прибора, имеющий

Любой прибор среднего давления , или компонент такого прибора, имеющий

После достижения необходимого вакуума на приборе, a техник должен подождать не менее нескольких минут. Если система поддерживает уровень вакуума, это подтверждает, что система больше не протекает.

Если прибор может поддерживать необходимый вакуум в течение нескольких минут, это подтверждает, что в системе нет утечек.Если есть утечки, наружный воздух устремится в систему, и давление вакуума начнет увеличиваться.

Обратите внимание, что в зависимости от вопроса на экзамене EPA может использоваться слово Evacuation вместо Dehydration или в других вопросах вместо Recovery .

Влияние неконденсирующихся газов

Напомним, что неконденсирующиеся газы относятся к газам, которые не могут быть преобразованы в жидкость с помощью системы охлаждения.Воздух и газообразный азот являются обычными примерами неконденсируемых газов.

Напомним, что напорная сторона системы состоит из жидкого хладагента. Мы можем подтвердить наличие неконденсирующихся газов, если давление на стороне нагнетания в холодильной системе выше нормального.

Причина более высокого давления нагнетания:

  • Газы остаются в паровой фазе и не превращаются в жидкость.

  • Это оказывает давление на жидкий хладагент, в свою очередь увеличивая его давление на стороне нагнетания прибора.

Факторы, влияющие на откачку

Вспомните зависимости давления от температуры для любой жидкости. Давление и температура любой системы напрямую связаны друг с другом. Снижение давления приводит к падению температуры системы.

Во время откачки по мере снижения давления температура системы также падает. Существует вероятность превращения влаги в лед при низких температурах. Если образуется лед, он забивает трубопровод хладагента, и этого следует избегать.

Риск замерзания высок, если система содержит большое количество воды / влаги. Поскольку большое количество воды не может быть удалено за один раз, всегда остается немного воды, которая может медленно начать замерзать во время откачки.

Техники могут использовать специальную технику, чтобы избежать замерзания. Мы останавливаем откачку воздуха в промежутках и увеличиваем давление, выпуская в систему немного газообразного азота.

Газообразный азот уносит с собой влагу и не позволяет воде скапливаться в одном месте.Затем газ вместе с влагой удаляется из системы в процессе откачки. Это предотвращает замерзание влаги внутри системы.

Использование большого вакуумного насоса приводит к более быстрой откачке, но образование льда представляет собой особую проблему. Давление (и температура) в системе очень быстро снижается во время вакуумирования и может вызвать замерзание воды в системе и образование льда.

В этом модуле мы узнали много нового об эвакуации системы. Мы также обсудили несколько советов и приемов для успешной эвакуации.Понимание этих концепций поможет нам в идеальной эвакуации системы.

Заправка хладагента

В этом модуле мы обсудим правильные методы заправки системы обратно хладагентом.

Перейти к викторине!

Зависимость давления от температуры

Напомним, что температура кипения — это температура, при которой жидкость меняет свое состояние на пар в результате кипения. Температура, при которой начинается испарение (кипение) для данного давления, называется температурой насыщения или точкой кипения .

Диаграммы P-T показывают взаимосвязь между давлением и температурой насыщения любого вещества. Для любого хладагента мы можем знать его температуру насыщения при заданном давлении и наоборот. Графики среднего давления-температуры P-T. Давайте научимся читать эти графики.

Рассмотрим эту диаграмму P-T для R-410A. Единицы измерения температуры — градусы Фаренгейта или Цельсия, как мы видим здесь. Чтобы найти давление при температуре, мы ищем температуру, а затем ищем в этой строке соответствующее давление.

На диаграмме выделено значение 80 ° по Фаренгейту, что соответствует 235 фунтам на квадратный дюйм. Например, если прибор с R-410A имеет комнатную температуру (80 ° по Фаренгейту), давление хладагента в приборе будет 235 фунт / кв.

В таблице для R134A значение, близкое к 0 ° Цельсия, составляет 1,7 ° Цельсия. Давление R134A при 1,7 ° Цельсия составляет 30,4 фунта на квадратный дюйм и выделено в таблице. Мы обсудим использование и важность этих значений P-T позже в этой теме.

Заправка системы

После восстановления хладагента его можно снова залить в систему после ремонта.

Вспомните три Rs,

Иногда может потребоваться переработать хладагент перед его повторной заправкой.

Вы должны утилизировать хладагент, если обнаружите, что хладагент содержит много примесей. Доступно множество наборов для тестирования, которые мгновенно определяют, нужно ли рециркулировать восстановленный хладагент. Однако, если ремонт незначительный, вторичная переработка не требуется.

Заправка жидкостью означает заполнение системы жидким хладагентом. Это быстрее и экономит время.Мы можем инициировать заправку системы жидкими хладагентами в приборах, которые не используют воду ни в какой части / компоненте. Это системы с воздушным охлаждением.

Напомним, что сервисные клапаны используются для доступа к хладагенту внутри системы, не открывая ее. Мы также заправляем систему хладагентом через эти сервисные клапаны. Зарядка жидкости всегда осуществляется через рабочий клапан на жидкостной линии . Подача пара осуществляется через всасывающий рабочий клапан .

В системах, которые используют воду в какой-либо части или компоненте, возникает необходимость инициировать процесс зарядки с помощью зарядки пара.Давайте разберемся, почему!

Напомним, что необходимо вакуумировать систему перед ее повторным заполнением хладагентом. После вакуумирования давление внутри системы низкое (около 500 микрон). Температура испарения, соответствующая давлению откачки, намного ниже 0 ° C (точка замерзания воды).

Если жидкий хладагент заливается в откачанную систему, он может кипеть, даже если температура ниже 0 ° C. Например, температура испарения R134a при 0 фунт / кв. Дюйм составляет -15 ° по Фаренгейту.

Напомним, что когда жидкость закипает, она поглощает тепло. Во время кипения жидкий хладагент поглощает тепло воды в системе и превращает воду в лед. Трудно растопить лед, и иногда змеевики испарителя / конденсатора разрываются и лопаются из-за льда. Это опасно, и этого следует избегать.

По этой причине в системах, которые используют воду в любой части / компоненте, мы инициируем процесс зарядки с заправки паров . Мы заряжаем такие системы паром до тех пор, пока давление внутри системы не повысится.

Подача пара производится до тех пор, пока давление не поднимется до соответствующей температуры кипения 0 ° C или более.

Хладагент R-134A может кипеть при 0 ° C, когда давление меньше 30 фунтов на кв. Дюйм. Во время зарядки система R-134A заполняется паром хладагента до тех пор, пока давление не поднимется до 30 фунтов на кв. Дюйм. Точно так же хладагент R410A может кипеть при 0 ° Цельсия, когда давление меньше 110 фунтов на кв. Дюйм.

В этом модуле мы узнали о правильных методах заправки системы хладагентом.Мы также узнали несколько значений давления и температуры, которые, как ожидается, запомнят ученики.

Вопрос № 1: Какие единицы используются для измерения глубокого вакуума?

  1. фунтов на квадратный дюйм

  2. фунтов на квадратный дюйм

  3. дюймов рт. вакуум обычно измеряется в микронах.

    Вопрос № 2: Техник должен произвести капитальный ремонт прибора с 1000 фунтов R407C. На какой из следующих уровней он должен эвакуировать систему?

    1. 0 psig

    2. 25 мм рт. Ст. Абсолютное

    3. 10 дюймов рт. Ст.

    4. 15 дюймов рт. Вакуум 10 дюймов ртутного столба

      Напомним, что R407C — хладагент высокого давления.

      В ремонтируемой системе используется более 200 фунтов. хладагента высокого давления, его необходимо откачать до 10 дюймов ртутного столба в вакууме .

      Вопрос № 3: Давление ____ на стороне ____ может подтвердить наличие неконденсируемых газов в системе.

      1. нижний; всасывание

      2. выше; всасывающий

      3. нижний; разряд

      4. выше; разрядка

      Прокрутите вниз, чтобы найти ответ…

      Ответ: выше; нагнетание

      Мы можем подтвердить наличие неконденсируемых газов, если давление на стороне нагнетания в системе охлаждения на выше .

      Вопрос № 4: Какой газ используется для противодействия замерзанию при вакуумировании системы с большим количеством влаги;

      1. R-410A.

      2. Р-22.

      3. Воздух.

      4. Азот.

      Прокрутите вниз, чтобы найти ответ …

      Ответ: Азот.

      Газообразный азот, выделяющийся в системе во время откачки, уносит с собой влагу.

      Это не позволяет воде скапливаться в одном месте.

      Предотвращает замерзание влаги внутри системы.

      Вопрос № 5: Вода, присутствующая в системе, может замерзнуть, если;

      1. Большой вакуумный насос используется для откачки

      2. Рекуператор используется для откачки

      3. Компрессор системы используется для откачки

      4. Домашний пылесос

      Прокрутите вниз, чтобы найти ответ…

      Ответ: Для откачки используется большой вакуумный насос.

      Давление (и температура) в системе может очень быстро снизиться при откачке с помощью большого вакуумного насоса.

      Это внезапное снижение температуры может привести к замерзанию воды в системе и образованию льда.

      Вопрос № 6: Каково приблизительное давление хладагента в машине с R-410A при 80 ° по Фаренгейту, когда машина находится в режиме ожидания?

      1. 143 фунтов / кв. Дюйм

      2. 212 фунтов / кв. Дюйм

      3. 238 фунтов / кв. Дюйм

      4. 260 фунтов / кв. Дюйм

      Найдите ответ…

      Ответ: 238 psig Если температура прибора на R-410A составляет 80 ° по Фаренгейту, давление хладагента в приборе будет 235 фунтов на кв. Наиболее приблизительный ответ — 238 фунтов на кв. Дюйм. Вопрос № 7: Хладагент был восстановлен для замены змеевика испарителя в приборе. После ремонта хладагент;

      1. можно заполнить обратно в систему.

      2. можно продать как есть другому владельцу оборудования.

      3. подлежит возврату.

      4. подлежит уничтожению.

      Прокрутите вниз, чтобы найти ответ …

      Ответ: можно ввести обратно в систему. Любой рекуперированный хладагент можно залить обратно в систему после завершения ремонта. Вопрос № 8: Как мы можем заправить систему, содержащую 80 фунтов R407C и имеющую конденсатор и испаритель с воздушным охлаждением?

      1. Заряд пара через всасывающий рабочий клапан.

      2. Заряд пара через рабочий клапан на жидкостной линии.

      3. Заправка жидкости через всасывающий рабочий клапан.

      4. Заправка жидкости через рабочий клапан на жидкостной линии.

      Прокрутите вниз, чтобы найти ответ …

      Ответ: Заряд жидкости через сервисный клапан жидкостной линии. Мы можем использовать заправку жидкостью в системе, которая имеет конденсатор с воздушным охлаждением и змеевики испарителя. Поскольку в этих системах нет воды, риск замерзания во время заправки жидкости отсутствует. Зарядка жидкости всегда осуществляется через рабочий клапан на жидкостной линии. Вопрос № 9: Какова температура испарения R-134a при 0 фунтах на квадратный дюйм?

      1. -21 ° по Фаренгейту

      2. -15 ° по Фаренгейту

      3. -5 ° по Фаренгейту

      4. -1 ° по Фаренгейту

        по шкале …

        Ответ: -15 ° Фаренгейт Температура испарения R134a при 0 фунтах на квадратный дюйм составляет -15 ° по Фаренгейту. Вопрос № 10: Риск замерзания при зарядке устройства с R-410A будет сохраняться от уровня вакуума до давления приблизительно;

        1. 32 фунта / кв.

        2. 63 фунт / кв.

        3. 90 фунтов на кв. Дюйм.

        4. 110 фунт / кв.

        Прокрутите вниз, чтобы найти ответ …

        Ответ: 110 psig. Хладагент R410A может кипеть при 0 ° C при давлении менее 110 фунтов на кв. Дюйм. Когда давление достигнет 110 фунтов на кв. Дюйм, нет риска замерзания воды в приборе.

        Эвакуация систем кондиционирования и охлаждения

        Одной из важнейших задач при установке или ремонте систем кондиционирования и охлаждения является эвакуация. Многие игнорируют это, поэтому давайте посмотрим, что такое эвакуация.

        Вода (влага) в системе вызывает проблемы, описанные ниже. Воздух в системе не конденсируется и увеличивает тепловое давление.Это, в свою очередь, создает ненужную нагрузку на компрессор, и если ситуацию не исправить, это может привести к поломке.

        Назначение пылесоса

        Очень нежелательно, чтобы в системе охлаждения присутствовал какой-либо «посторонний» газ. Скорее всего, посторонний газ — это воздух (точнее, смесь газов). Воздух не конденсируется с точки зрения рабочего давления и температуры холодильной системы. Когда разные газы делят пространство, все их давления складываются, чтобы получить общее давление в объеме.Это означает, что давление любого воздуха (или другого «неконденсируемого», который может присутствовать) добавляется к рабочему давлению нагнетания хладагента. Таким образом используется больше мощности; Давление хладагента на выходе поднимается выше необходимого, и выполняется меньше работы по охлаждению. Чрезмерно повышается температура, особенно масла и на выпускных клапанах.

        Но еще более вредна для системы влага. Это может происходить из-за атмосферной влажности или, во многих случаях ремонта, охлаждающая вода или водяная труба конденсатора могли быть повреждены, и вода могла попасть через эти средства.Влага может присутствовать в системе в двух формах:

        1. Видимая влажность (вода)
        2. Невидимая влага (водяной пар)

        Масло-хладагент чрезвычайно гигроскопично (то есть легко впитывает воду из атмосферной влажности). Даже при большой осторожности влага может попасть в систему в масле, которое поставляется в некоторых компрессорах уже заправленным или заправленным в компрессор перед окончательной откачкой.

        Влага самым разрушительным образом реагирует с охлаждающими маслами, а также с самим хладагентом, особенно если система работает в горячем состоянии.Это вызывает химические реакции между хладагентом, маслом и водой, в результате чего образуются чрезвычайно мощные кислоты, в том числе плавиковая кислота, которая растворяет стекло. Эти кислоты разрушают и разъедают металлы в системе, создавая загрязняющие вещества, которые добавляются к шламу, образующемуся в масле, серьезно повреждая смазку компрессора. Компрессор можно буквально разорвать на части.

        Хороший вакуум почти полностью способствует удалению всей влаги из системы, особенно если система остается теплой во время вакуумирования.По мере того, как мы понижаем давление в системе, мы понижаем температуру кипения воды в системе. На уровне моря вода закипает при 100 ° C. Атмосферное давление на уровне моря составляет 101 кПа. Мы знаем, что снижение давления снижает температуру кипения вещества. Если мы снизим давление со 101 кПа до 1 кПа, мы понизим температуру кипения воды со 100 ° C до 7 ° C. Если растение подвергается воздействию температуры окружающей среды 20 ° C, значит, тепла достаточно, чтобы вода выкипела. Поскольку мы хотим удалить воду из системы как можно быстрее и учитывая падение давления на длинных участках трубопровода, желательно создать вакуум 500 микрон.

        В этой таблице указана температура кипения воды при некоторых низких и очень низких давлениях.

        Абсолютное давление Температура кипения (° C)
        500 мкм — 24 °
        5000 мкм 0 °
        1 кПа 7 °
        2 кПа 18 °
        3 кПа 24 °

        Глубокий вакуум в сравнении с тройным вакуумированием

        Обычная система обрабатывается путем создания глубокого вакуума до 500 микрон.Затем в течение некоторого времени (не менее двух часов) наблюдают вакуум. Если вакуум остается на уровне 500 микрон, считается, что система герметична и не содержит влаги. Это называется «метод глубокой эвакуации» .

        В случае влажной системы следует использовать метод «тройной откачки» .

        Этот процесс включает сначала откачку системы до «разумного» вакуума. (например, 5000 микрон). Затем этот вакуум снимают сухим азотом. Азот обычно поставляется в сухом виде.В ранее откачанной системе давление повышается до 60 или 70 кПа (избыточное) с помощью сухого азота и выдерживается в этом состоянии в течение часа, после чего ее снова откачивают.

        Сухой азот впитывает воду за счет испарения, как и сухой воздух. Иногда это называют процессом «промокания».

        Затем давление азота сбрасывается и вакуумный насос перезапускается, при этом сильный поток уже влажного азота направляется к всасывающему патрубку насоса.

        Этот процесс повторяется второй раз, но при этом создается вакуум в 1 000 микрон, чтобы получить дополнительную защиту от влаги, которая может скапливаться в системе.

        Тройная система откачки

        ПОДАЧА ВАКУУМА ДО 5000 МИКРОН

        ОТКЛЮЧИТЕ ВАКУУМ С СУХИМ АЗОТОМ

        ЭВАКУАЦИЯ ДО 1000 МИКРОН

        ОТКЛЮЧИТЕ ВАКУУМ С СУХИМ АЗОТОМ

        ПРОВЕРИТЬ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ СУХОЙ СИСТЕМЫ

        (ДОЛЖЕН ДЕРЖАТЬ ГЛУБОКИЙ ВАКУУМ)

        После этого должно быть возможно достичь желаемого вакуума в 500 микрон.

        Вакуумметры

        Вакуумметры

        используются для измерения любого давления ниже атмосферного. Доступны многие датчики. Вакуум может быть выражен в кПа вакуума, а не в –кПа. Шкала вакуума на составном манометре недостаточно точна при работе с вакуумом для осушения. Следует использовать микрометр или аналогичный прибор.

        Показания вакуума обычно выражаются в микронах или мбар, их бывает:

        1. Электронные вакуумметры со светодиодной индикацией.
        2. Электронные вакуумметры с цифровой индикацией.
        3. Аналоговые вакуумметры.

        Испытание вакуумного насоса

        Перед использованием вакуумного насоса проверьте меры безопасности, электрический шнур, пригодность насоса для использования. Проверьте уровень и цвет масла (масло должно быть прозрачным, а не черным или молочно-белым). Проверьте работоспособность насоса с помощью микронного метра. Необходим вакуум не менее 500 микрон. Если он не достигает 500 микрон, замените масло и повторите тест.Если после замены масла насос по-прежнему не достигает необходимого вакуума, насос следует отремонтировать.

        Масло в вакуумном насосе следует менять регулярно, особенно после создания вакуума в загрязненной системе.

        Вакуум для вытяжки

        Для достижения наилучших результатов лучше всего продуть систему азотом перед созданием вакуума, поскольку азот поглощает влагу лучше, чем воздух.

        Для создания вакуума дегидратации:

        1. Проверьте свой вакуумный насос и обратите внимание на достигнутый вакуум.
        2. Насос должен обеспечивать разрежение 500 микрон или выше.
        3. Перед подключением вакуумного насоса убедитесь, что в системе давление 0 кПа.
        4. Подключить вакуумный насос.
        5. Подключить микронметр.
        6. Открыть все клапаны между насосом и системой.
        7. Дайте насосу поработать до тех пор, пока не будет достигнут вакуум 500 микрон или ниже.
        8. Запишите показания.
        9. Закройте клапаны и остановите вакуумный насос.
        10. Через два часа показания должны остаться прежними.

        Масло для вакуумного насоса

        Масло в насосе очень подвержено поглощению влаги, которая поступает из системы. Если масло станет насыщенным, добиться хорошего вакуума будет невозможно. Хорошей практикой является убедиться, что вакуумный насос способен откачивать 500 микрон перед каждым использованием. В вакуумных насосах используется специальное масло для вакуумных насосов, проконсультируйтесь с производителем вакуумного насоса по поводу правильного масла.

        Хранение вакуумного насоса

        Кроме того, что не храните вакуумный насос с влажным маслом, не забудьте сбросить вакуум на насосе, прежде чем убирать его.В противном случае масло попадет в насосные камеры и будет очень трудно повернуть насос.

        Вакуумная вытяжка, как видите, очень важна и является хорошей практикой.

        Grant K Laidlaw F.S.A.I.R.A.C.

        Артикул:

        АКРА

        Вакуумирование центробежного чиллера на 2500 тонн — AccuTools

        2500 Тонны удовольствия со шлангами TruBlu и промышленным вакуумным насосом NAVAC NRD16T — 12 куб.

        Не каждый день приходится работать на такой большой машине, и что я могу сказать, это была отличная возможность опробовать откачивающие шланги TruBlu и промышленный вакуумный насос NAVAC16T 12 CFM на машине большего размера, чем у меня когда-либо видел раньше.

        Эрик Престон из TTT стоит перед чиллером для оценки масштаба.

        Хотя я работал над множеством бытовой техники, в основном мой профессиональный опыт — это крупногабаритная упаковка и сборные системы на 70-700 тонн, газовые печи и котлы. Я участвовал во многих демонтажах оборудования этого типа (примерно до 800 тонн), и я видел оборудование до 1000 тонн, но до этого я даже не видел 2500-тонный чиллер. Чтобы представить это в перспективе, это было похоже на эвакуацию изнутри двух школьных автобусов.

        Помещение с оборудованием, в котором мы находились, было произведением искусства с более чем 1 000 000 тонн охлаждения, мы были там с Johnson Controls, Эндрю Гривзом и Брэдли, главным механиком Йорка, эвакуируя последний охладитель из трех машин по 2500 тонн.

        В этих машинах используется R-134a, и их обычно вакуумируют до 5000 микрон с использованием процесса, который некоторые могут считать устаревшим, но я скажу, что после испытаний действительно есть некоторые существенные достоинства. (Старик может не всегда знать, почему, но он часто знает, что работало в прошлом, а что работает).Подробнее об этом позже.

        Испаритель и конденсатор для этих машин имели диаметр около 54 дюймов и длину 28 футов. Это означает, что только в испарителе и конденсаторе речь идет о 890 кубических футах объема, и машина была испытана в Йорке перед поставкой (очень важная деталь).

        Эти машины обычно планируют на 4-6 дней эвакуации для достижения уровня 5000 микрон. Они откачиваются через единственное соединение в цилиндре испарителя. Поскольку внутренний объем настолько велик, проводимость системы становится незначительной, и наиболее важно то, что вы подключаете к системе для выполнения эвакуации.Мы не решили, будет ли иметь какое-либо значение вытягивание из более чем одной точки, поскольку скорость шланга и его проводимости уже превышает возможности большинства насосов.

        Теперь машина была доставлена ​​с заправкой азотом, и она была испытана на герметичность с «следом» хладагента, оставшимся в масле после испытания. Очевидно, мы не имели дела с влагой или разорванными трубками, поэтому замерзшая вода (поскольку ее не было) не вызывала беспокойства.

        Начало эвакуации

        Шланг:

        Комплект для промышленной откачки от TruTech Tools

        Мы использовали стандартный 1-метровый шланг TruBlue с (1) 1/2 ″ соединением от KF на конце насоса.Шланг рассчитан на 16 кубических футов в минуту при длине 10 футов, поэтому на высоте 3 фута шланг может выдерживать более 50 кубических футов в минуту при 1000 микронах. TruBlu очень гибкий, имеет низкую газопроницаемость и более высокую скорость проводимости, чем любой шланг, представленный сегодня на рынке. Благодаря гибкости подгонки концов, мы смогли подключиться напрямую к чиллеру, не уменьшая соединение.

        Насос:

        Насос, предоставленный NAVAC, представлял собой промышленный насос 12 куб.75 кварт. Насос оснащен фитингом KF16 на конце насоса, размер которого специально предназначен для шлангов TruBlu. Насос был протестирован перед установкой и смог легко достичь толщины 2–3 микрон за несколько секунд. На протяжении многих лет я работал со множеством вакуумных насосов, как коммерческих, так и промышленных, и NRD16t — впечатляющее устройство. Этот насос, установленный на тележке и весит около 80 фунтов, отличается исключительным качеством сборки. Он разработан для непрерывной работы и идеально подходит для длинных спусков, подобных этой работе.С добавлением шланга TruBlu мы все еще могли легко достичь 3-4 микрон на конце шланга. У нас был микронный датчик на насосе для тестирования насоса и на цилиндре конденсатора на противоположной стороне для измерения вакуума в системе. Нам было любопытно, какую разницу мы увидим от одной стороны системы к другой.

        Микронный манометр на конденсаторе.

        Насос NAVAC 12 CFM не является стандартным вакуумным насосом. Он разработан специально для промышленного и медицинского применения, поэтому между насосом и маслом (разработанным специально для насоса) я не видел ничего подобного на рынке.Насос проделал огромную работу с хладагентом без разбавления масла и имел постоянную производительность, которую я никогда раньше не видел в насосе. Он рассчитан на непрерывный режим работы, и вся откачка была произведена без замены масла. В конце вакуумирования насос все еще работал на 3-4 микрона, что указывало на то, что масло все еще было в очень хорошем состоянии.

        NAVAC NRD16t также оснащен входным сетчатым фильтром и улавливателем масляных паров для удаления любых масляных паров, которые может образовывать насос.В течение всего времени насос не затоплял машинное отделение маслом, но мы заметили снижение примерно на 1/4 кварты после 17-часовой непрерывной откачки.

        Святая эвакуация, Бэтмен!

        Когда все было подключено, мы запустили насос, и мальчик сделал эту штуку, подышав воздухом! Прежде чем зайти слишком далеко, я провел некоторые начальные расчеты и рассмотрел объем, и я ожидал подождать не менее часа, чтобы увидеть какие-либо признаки вакуума. Мы были здесь, менее чем через 45 минут, и мы приближались к 3000 микрон вакуума.Вы говорите, что это невозможно? Вы были бы правы!

        BluVac Professional подвергается воздействию хладагента.

        А теперь до конца. Помните, я сказал «пробный запуск на заводе», и вы, возможно, начнете иметь представление о том, чему мы стали свидетелями. Когда охладитель такого размера восстанавливается, даже если требуемые уровни достигнуты, масло, которое не попадает в хладагент, все еще содержит много хладагента R134a, возможно, даже более 100 фунтов. Несмотря на то, что масло было слито для отправки, завод, обученный на работе, оценил, что в системе все еще оставалось не менее 5 галлонов.

        Если каждый из вас подвергал датчик вакуума воздействию хладагента, вы бы знали, что мы видим. Так как было очень быстрое падение, затем постепенный рост по мере того, как хладагент был исчерпан, и окружающая среда перешла от «нагруженной хладагентом» к окружающей среде практически ничего. Да, сначала даже я подумал, что у нас течь, особенно после того, как едва коснулся стержня клапана на цилиндре конденсатора, где был установлен микронный манометр, что привело к резкому скачку уровня вакуума.

        В этот момент мы решили прервать вакуум с помощью азота и посмотреть, сможем ли мы вывести часть хладагента, и перезапустили вакуум около 15:00.

        Второй спуск

        Второй уход на второй круг был намного более похожим на то, что я ожидал. Значительно более длительная задержка, прежде чем мы даже начали показывать вакуум. Однако опять же, после первоначальной глубокой вытяжки, мы снова начали видеть эффекты хладагента, хотя на этот раз на гораздо более высоком уровне. Просто чтобы подтвердить, я позвонил Деннису Кардинале из Accutools, чтобы подтвердить, что на самом деле то, что я видел, было воздействием хладагента. В тот момент мне было все равно, сколько у меня опыта. Я просто хотел подтверждения того, что, как я думал, я видел вероятную виновницу.

        Ничего не оставалось, кроме как ждать… ..

        Спросить, сколько времени займет эвакуация, все равно что спросить, сколько уколов нужно, чтобы добраться до центра хлопка. Возможно, мир никогда не узнает. Но что мы действительно знали, так это то, была ли среда воздухом или хладагентом, в конце концов, она сойдется, когда атмосфера будет удалена, и вакуумметр начнет давать точную информацию. Это характерно для всех термовакуумных датчиков независимо от марки. Однако преимущество BluVac было в том, что мы смогли его задокументировать.После этого мы направились обратно в отель на ночь и решили встретиться в 8:00 утра, чтобы увидеть, как мы продвигаемся.

        Старая школа, но круто!

        Боковая панель
        Датчик влажного термометра из Руководства по установке York Chiller

        Если вы прочитали руководство по установке York Chiller, вы увидите ссылку на датчик влажного термометра, который использовался для выполнения вакуумирования. По сути, пробирка, наполненная метанолом, оснащенная термометром для определения вакуума на основе точки кипения метанола.Они по-прежнему производятся под брендом Vac-U-Ator, почти неслыханная старая технология (возможно, только за пределами Йорка), но она все еще имеет свои достоинства.

        Старые ребята знали или заметили те же характеристики вакуума с термометрами, что и мы, и я предполагаю, что они также заметили, что старый метод просто не показывал вакуум в том же наборе условий.

        Теперь, когда вы сказали, вы заметите, что вакуумметр также может использоваться для этого процесса, и это то, что я бы порекомендовал, но я предполагаю, что старая школьная технология не показала бы вакуум из-за давления хладагента, если бы не был более глубокий вакуум. действительно присутствует.Итак, для чернового уровня вакуума, может быть, до 1000 микрон, вы можете видеть, что это может быть очень хорошим показателем. Я до сих пор не уверен, почему York допускает вакуум 5000 микрон на этой машине, поскольку она содержит масло POE, но я предполагаю, что это приемлемо, поскольку это то, что было в IOM. Подрядчик хотел уменьшить толщину материала как минимум до 500 микрон с распадом не более 1000 микрон за 8-часовой период. Более глубокий вакуум просто обеспечивает лучшее обезвоживание. Так как же легко отличить дегазацию хладагента от глубокого вакуума с помощью терморезисторного вакуумметра? Просто в глубоком вакууме выхлоп на выходе насоса практически отсутствует, и да, я понял это задним числом.Взгляд в прошлое всегда 20/20.

        То, что мы узнали!

        1. Учитывайте окружающую среду, среду хладагента. Хладагент будет мешать вашему датчику вакуума, пока он не исчезнет. Если вы чувствуете, что из выпускного отверстия насоса выходят газы, и вы показываете вакуум, значит, хладагент все еще удаляется. Это не так заметно на небольшом оборудовании просто потому, что атмосфера удаляется очень быстро.
        2. Время затухания вакуума в больших системах занимает намного больше времени. Не пытайтесь определить, сухая и герметичная ли система, менее чем за 4-6 часов.Мой совет, прислушайтесь к инструкции производителя. Давление вакуума стабилизируется очень-очень медленно. Давления крайне малы. Не торопитесь с этим шагом.
        3. Используйте хорошую розетку на 20 ампер, когда используете большую помпу! Мы выяснили это на собственном горьком опыте. Насос запускается, а затем сразу останавливается из-за падения напряжения. Перемещение к розетке ближе к панели и использование шнура калибра 10 решило проблему.
        4. Вы можете выполнять работу быстрее, чем привыкли! Мы сократили время с 82 до 88%, чтобы получить вакуум в 16 раз глубже, чем требуется.(Мы вернемся, чтобы сделать это снова, чтобы увидеть, сколько времени нужно, чтобы добраться до требуемых производителем уровней вакуума)

        Последний вакуум

        Менее чем через 24 часа после того, как мы начали второе развертывание, результаты были не менее чем впечатляющими! Насколько впечатляюще? Я сделаю ссылку на видео, как только Эндрю разместит его здесь.

        Заинтересованы в используемых нами инструментах? Здесь вы найдете профессиональный комплект TruBlu и NAVAC NRD16T.

        Нравится:

        Нравится Загрузка…

        Связанные

        Оборудование для заправки и откачки хладагента

        Принадлежность ET 150.01 используется для вакуумирования и заполнения холодильных систем. Откачка холодильной системы производится с помощью вакуумного насоса. Откачка с помощью вакуумного насоса удаляет воздух и влагу из холодильной системы, чтобы обеспечить последующее заполнение хладагентом. Правильное количество хладагента контролируется с помощью весов заполнения.
        Оборудование предназначено для хладагента R134a, не содержащего CFC.

        Цели обучения / эксперименты

        — Подготовка заправочной станции
        — Опорожнение системы охлаждения
        — Заполнение системы охлаждения

        Характеристики

        * Откачка и наполнение холодильных систем для

        хладагента R134a

        Спецификация

        [1] Переносное оборудование
        [2] Вакуумный насос и весы для заполнения
        [3] 4-клапанное приспособление для сборки
        [4] Манометр с демпфированием пульсаций для давления на входе, высокое давление; измеритель вакуума
        [5] Манометр для всасывания и высокого давления со шкалой температуры для хладагента R134a
        [6] Соединения высокого и всасываемого давления

        Технические характеристики

        Вакуумный насос: мощность двигателя: 0,25 кВт, объем всасывания
        : 66 л / мин, конечный вакуум: 0,02 мбар

        Диапазоны измерения
        — давление на входе: -1.

        Добавить комментарий

        Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

        *

        © 2011-2021 Компания "Кондиционеры"